机械5

基准面的选择是工艺规程设计中重要的工作之一，基准面选择的正确与否，可以使加工质量得到保证，使生产力得到提高，否则，不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批量报废，使生产无法正常进行。 （1）.粗基准的选择 粗基准的选择要保证粗基准定位所加工出的精基准有较高的精度，通过精基准定位使后续各被加工表面具有较高的均匀的加工余量，并与非加工表面保持应有的相对位置精度。在确定粗基准时，要保证相对位置精度要求和加工表面余量合理分配原则，在本零件中，先以基准面2为粗基准，加工∮18圆，然后加工20的表面，以∮18的孔和基准面1来加工∮70的上表面；在加工∮70的上表面时，要保证其表面的45度要求，在以此基础上，加工∮70的半圆孔，要注意∮70的同轴度公差要求，要保证足够的加工余量，然后对R13进行粗加工，在∮70的表面上钻俩个孔2-∮10.2，要保证两孔的轴线与∮70的上表面的垂直度。 （2）.精基准的选择 选择精基准应考虑的主要问题是保证加工精度要求，特别是加工表面的相互位置精度要求，以及实现装夹的方便、可靠、准确，要考虑到基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则，保证工件定位准确，夹紧可靠，操作方便的原则。 在本零件中，我选择了基准面2作为精基准，以粗糙度要求为12.5来加工∮18的孔，在镗∮18孔的时候，要保证其加工精度要求，然后以∮18孔来加工55上表面，55上表面是精度要求较高的表面，其粗糙度值为0.8um，为了保证55上表面的精度，用铣刀对55上表面进行铣削加工；尺寸38的前后表面加工要求较高，粗糙度值为0.8um，也需要进行铣削加工；在对孔∮10.2进行第二次加工时，要保证∮10.2的轴线与55上表面的垂直度公差为∮0.05um，同时，也需要注意的是，在加工∮70的半圆孔时，要注意同轴度公差为0.05um，同时也需要对基准面1进行加工，但要求精度不高，在加工尺寸38前后表面时，其宽度在38.15~38.25之间，在∮70的半圆上，有一个小槽，在加工∮70时，也需要加工这个小槽，这样加工是为了便于实现基准重合和基准统一，从而保证了零件的加工质量，并使夹具的设计和制造简化！ 目录 目录……………………………………………………………………1 序言……………………………………………………………………2 第一章课题简介…………………………………………………………3 第二章设计内容…………………………………………………………4 2.1零件分析………………………………………………………………4 第三章制定加工工艺路线………………………………………………6 第四章机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………9. 第五章确定切削用量及基本工时……………………………………10. 5.1工序III………………………………………………………………10 5.2工序IV…………………………………………………………………13 5.3工序V……………………………………………………………………13 5.4工序VI…………………………………………………………………15 5.5工序VII………………………………………………………………16 5.6工序VIII……………………………………………………………17 5.7工序X…………………………………………………………………19 5.8工序IX………………………………………………………………20 第六章夹具设计………………………………………………………22 6.1问题的提出……………………………………………………………22 6.2定位误差分析…………………………………………………………24 6.3夹具设计及操作简要说明……………………………………………25 总结…………………………………………………………………………27 参考文献……………………………………………………………………28 由于定位元件的精度对加工精度影响很大，所以在设计定位元件时，其材料的选择和技术条件应有较高的要求；定位元件与工件定位基准面或配合的表面，一般不低于IT8，常选IT7甚至IT6制造；定位元件工作表面的粗糙度值一般不大于Ra1.6um，常选Ra0.8 um和Ra0.4um；采用调整法和修配法提高装配精度，以保证夹具安装面的平行度或垂直度要求。 定位方案的设计，不仅要求符合六点定位要求，而且应有足够的定位精度；不仅要求定位元件的结构简单，定位可靠，而且应容易加工和装配。此外，还应对其热处理性能，经济性等多方面进行分析，论证，才能确定最佳方案。 本夹具是由定位块，定位柱和定位板来实现连杆体加工时的定位的。在安装工件时先拧松螺母24，使T型压板松动，然后将工件装上，拧紧即可。在机床工作时，双轴通过钻模板对工件进行加工，在钻模板上，钻套和衬套，衬套和钻模板都有一定的配合公差要求。