【企业模型，可做参照，文件很大，存在些许装配干涉，介意勿下，使用时可自行编辑，仅供专业技术人员参考学习之用！】 该线体是一条l软包动力电池模组组装PACK线3D图双称VDA电池组装线，该线体的图纸数模有2GB左右，图纸大大小小的零件图加起来也差不多一万个，该设备的3D模型采用SolidWorks 2016的软件设计，该图纸3D模型结构参数都是可修改的，该线主要是针对软包动力电池模组进行开发的，线体分三大块，1电芯处理，2模块装配，3模组装配，线体设备原理工艺流程包含，1.电芯上料，自动电芯上料（人工撕膜）电芯保护膜双面撕膜，电芯料框供给频率＞20mi
n，采用塑框侧立物料小AGV小车等入料，2.电芯扫码，读取电芯条码，记录MES系统，读电芯来料参数，3.电芯测试，测量正负极电压内阻、边电压和极性判断，记录MES系统，并与电芯来料参数比对，将不良品自动排出，系统记录不良项目并可以和条码对应，4.极耳裁剪，按加工要求裁切正负极耳，5.极耳整形，主要是防止电芯极耳变形，6.电芯出料，电芯出料送往模块装配段，1P/2P所用电芯分别输送至模块装配段分双通道，含不良品排出工位，测试不良的不进行裁切，7.撑板入料（支架）1P/2P撑板上料，撑板物料小车弹夹上料，料频率＞20mi
n，8.模块装配，1P顺序为：电芯-撑板，2P顺序为：电芯-撑板-电芯，9.隔板组装，电芯模块组装，10，电芯入壳，电芯模块入铝壳组装，11.端盖上料组焊接，2000W激光焊接焊接端盖，11.电池绝缘测试，焊接完成进行单电芯绝缘检测，测试模组总正总负电压内阻；绝缘测试，组正负极电压内阻；正负极与金属框绝缘耐压测试；录入系统，可追溯，不良品排出，合格品打模组码，12.外壳压合组装，13.电芯堆叠，小模块电芯组装堆叠，将模块按照要求进行堆叠，正负极区分，带翻转和旋转功能，组合方式：1P12S/2P6S/3P4S/4P3S堆叠方式：1P*12/(1P+2P)*4/(1P+2P+1P)*3，电芯与电芯之间均有缓冲泡棉，模块堆叠注意正负极区分及绝缘防护14金属外框装配焊接，模组底座和模组护板安装并激光焊接，4000W激光连续焊接，可适当增加焊疤条数提高可靠性，熔深＞1.2mm（垂直剥离力＞300N）15.汇流排铜排连接，16.模组检测下线，整线设备包含了软包VDA电池组装的所有工艺以及设备结构实现各功能，对于动力电池的工艺以及结构设计都是非常不错的，特别电池的端盖激焊接和电芯的移载搬运结构都是设计非常不错的，设备前段为双通道能有效的提升整线的效率，各种配件的上料可兼容AGV小车上料可以说是非常高大尚的，由于图纸内容比较多详细的结构和细节还需下载图纸后才能更了解。