机械5

技术要求 1.本设备按GB150-1998《钢制压力容器》进行设计、制造、试验和验收。并接受国家质量技术监督局颁发的《压力容器安全技术检察规程》的监督。 2.焊接采用电弧焊,焊条牌号为:16M
nR之间、16M
nR与16M
nⅡ之间手工电弧焊用J507,自动埋弧焊用焊丝H10M
n2,焊剂HJ431,16M
nR与碳素钢之间用J427,16M
nR、Q235-B、20与不锈钢之间用A307,其余 用J422。 3.焊接接头型式及尺寸除图中注明外,其余按HG20583-1998《钢制化工容器结构设计规定》,接管与壳体的焊缝应为全焊透工艺;角焊缝的焊角尺寸按较薄板的厚度;法兰焊接按相应法兰标准的规定。 4.用于制造受压元件的钢板应符合GB6654-1996的规定,且应逐张进行超声检测,检测结果不应低于JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测》标准规定的Ⅱ级为合格,主要受压元件应复验钢板的化学成分、力学性能(其中 Akv≥31J)、冷弯性能。所用材料(除裙座外)不得采用硬印作为材料的确认标记。 5.设备用锻件应符合JB4726-2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》的Ⅱ级要求,锻件回厂后应逐件进行超声检测,结果应符合JB4726-2000标准表4的规定。 6.壳体所有对接接头坡口在组焊前按JB/T4730.4-2005的规定进行磁粉检测,坡口表面不应由裂纹、分层和夹渣等缺陷。 7.焊接接头表面不得有裂纹、气孔、咬边、弧坑和夹渣等缺陷,并不得保留熔渣及飞溅物;A、B类焊缝内外表面磨平,其表面粗糙度不低于母材金属表面;禁止在容器的非焊接部位引弧,因电弧擦伤而产生的弧坑焊疤以及切割卡具、拉筋 板等临时性附件遗留的焊疤须修磨平滑并做磁粉检测,确保表面无裂纹等缺陷;焊接接头同一部位返修次数不得超过二次。返修的焊接工艺要求与前述相同,补焊好的表面应进行磁粉检测或渗透检测,并合格。 8.设备的A、B类焊接接头应进行100%的X射线探伤检查,其检测技术等级采用B级,结果应用JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》标准的Ⅱ级为合格。D类焊接接头的焊缝表面打磨圆滑过渡,保证名义圆角R,并进行1 00%的磁粉检测,焊一次作一次,每道焊接接头不得少于三次(打底、中层、表面),结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层,并符合JB/T4730.4-2005标准的Ⅰ级为合格。 9.设备制造完毕后热处理前,A、B、D类、裙座与封头焊接接头表面应进行100%磁粉检测,符合JB/T4730.4-2005标准的Ⅰ级,合格后进行消除应力的炉内整体热处理。热处理及水压试验后,A、B、D类、裙座与封头焊接 接头按上述要求再进行磁粉检测,除垫板及裙座(裙座上允许焊接防火层固定件)外,其余部位不得再施焊。 10.设备热处理完毕后,以1.083MPa(卧式)表压进行水压试验,且应将水排净吹干。合格后再以0.8 MPa表压的压缩空气进行气密性试验。 11.本设备中法兰连接用螺柱在使用过程中要求每年检验一次,视检查结果决定是否继续使用或及时更换。件26(M20)所用螺柱必须经磁粉检测,若发现不满足JB/T4730.4-2005《承压设备无损检测》规定的Ⅰ级要求时应及 时更换。 12.设备制造完毕后,外表面除锈后至少达到GB/T8923-1988中St2级要求或Sa2级要求为合格,合格后按JB/T4711-2003涂C53-32型红丹醇酸防锈底漆二道,银粉面漆二道。 注:1.件号35(接地板)分别安装在a管口一个,b管口一个,c管口二个,裙座上对中位置各一个。 2.该设备每年应定期进行检测。(允许许用外压力0.1MPa的壁厚为16mm)。 3.设备上的压力计及安全装置在系统中就近设置。 4.件号11填料支承装置与件号16填料隔离装置的丝网铺设须在水压试验合格、并用热空气吹干设备内部方可铺设丝网。 (丝网铺设顺序及要求详见相应部件图)