机械5

该工件形状简单，为一个L外形，内部定有三个孔的冲孔落料件。零件图外形上未标公差，只有一个5+0.15的孔和两个4.2的孔间距有公差，尺寸精度要求并不高，从应用上看扣板对外观质量要求不高，应用并无特殊要求。从经济角度、实际制造成本看该制件适合采用冲压生产，就精度而言该件精度要求也能够在冲压加工中得到保证。 分析该制件的冲压生产需要的基本的冲压工序有冲孔、落料两道工序。理论上，落料应归为最终成型工序。就工件的工艺结构分析，先综合分析初步拟定有以下几种冲裁方案: 一、冲孔后落料，分两道工序加工。分别制造冲孔，落料两套模具，配置两条产线，中间需要转料工序，先冲孔再落料工艺需给模具配置两台压力设备加工完成。 二、采用冲孔落料复合模，由一套模具、一台压力设备完成冲压加工完成。 三、采用双工位的冲孔落料级进模，由一套模具及压力设备完成制件的加工。 比较上述各个方案： 方案一各个模具结构简单，综合投入成本较高，使用寿命长，制造容易，投产较快。但工序分散，劳动生产率低，人力设备等资源比较浪费。 方案二采用冲孔落料一道工序即可完成，尺寸精度高，孔间距尺寸能够得到保证，工件外观平整，质量较好，生产效率较高。缺点：模具结构复杂，制造、调试、设计成本较高。模具零件较多，制造周期长，投产相对较慢。 方案三采用双工位的级进模即可完成工件的加工，尺寸精度较好。生产效率高，模具结构相对复合模较简单，但工艺不一样，零件相对简单，制造周期短，投产较快，生产效率高。 综述：采用方案三，相对比较方案二的设计制造工时较高，不能有效的利用工时，提高生产效率。