机械5

目录 前言1 一、零件分析1 1.1计算生产纲领确定生产类型1 1.2箱体工艺分析1 二、确定毛坯2 2.1确定毛坯种类2 2.2确定机械加工余量2 2.2.1铸件尺寸公差2 2.2.2铸件机械加工余量2 2.3绘制铸件毛坯图（如图2-2毛坯-零件综合图） 3 三、工艺规程设计4 3.1选择定位基准4 3.2制定工艺路线4 3.2.1拟订工艺路线一4 3.2.2拟订工艺路线二5 3.2.3工艺方案的比较与分析6 3.3选择加工设备和工艺设备6 3.4确定加工余量与工序尺寸表7 3.5确定加工工序设计及基本工时9 四、钻床夹具设计23 4.1、专用夹具的提出23 4.2、定位元件及夹紧元件的选择23 4.3、切削力和夹紧力的计算23 4.4、定位误差分析24 4.5、钻套的设计24 4.6、夹具设计及操作简要说明26 参考文献27 一、零件分析 1.1计算生产纲领确定生产类型 年产量Q＝10000（件/年），该零件在每台产品中的数量
n=1（件/台），废品率α＝3％，备品率β＝5％。 由公式N＝Q×
n（1＋α＋β）得： N＝10000×1×（1＋3％＋5％）=10800 查表（《机制工艺生产实习及课程设计》中表6－1确定的生产类型为大量生产。 因此，可以确定为流水线的生产方式，又因为在加工时有很多的地方是相同的，所以可选择相同的加工机床，采取同样的流水线作业，到不同的工序的时候就采用分开的方法，所以可以选择先重合后分开再重合的方式的流水线作业。虽然是大批量生产，从积极性考虑，采用组合机床加工，流水线全部采用半自动化的设备。 1.2箱体工艺分析 箱体材料为HT200，即灰铸铁。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性根，工艺简单，铸造应力小，易加工，需人工时效；有一定的机械强度及良好的减振性，流动性能好、体收缩和线收缩小；综合力学性能低，抗压强度比抗拉强度高约3-4倍；耐热性较好；可承受较大的弯曲应力；主要用于强度、耐磨性要求较高的重要零件和要求气密性的铸件。 生产批量为大批量生产，故毛坯精度应为中等，加工余量中等；加工机床部分采用通用机床，部分采用专用机床；按零件分类，部分布置成流水线，部分布置成机群式；广泛采用专用夹具，可调夹具；按零件产量和精度，部分采用通用刀具和量具，部分采用专用刀具和量具；部分采用划线找正装夹，广泛采用通用或专用夹具装夹；有较详细的工艺规程，用工艺卡管理生产。 该箱体上的主要加工部位为左右端面，轴线与左右端面垂直的一系列孔以及轴线与左右端面平行的3个孔。 其中，右端面为重要的配合面，平面度要求为0.05mm直接影响箱体与其他零件的接触精度与密封性，右端面上的3-M5均布孔的孔在位置度要求上为Φ0.2。 左端面上距离右端面115.5的圆环面相对于Ф120的孔的轴线的垂直度要求为0.02mm。左端面上3-Ф5的均布孔的位置度要求为0.02。 轴线与左右端面垂直的一系列孔同轴度要求为Φ0.025，精度求较高，部分孔径的尺寸如Ф35孔和Ф52孔在尺寸精度上需要保证。 轴线与左右端面平行的3个孔的尺寸分别为Ф42、Ф62、Ф88，都需要进行半精镗或精镗加工。这三个孔的同轴度要求为Ф0.02。另外箱体的多个加工面的粗糙度都有一定要求，加工工艺需要满足其要求。