目录 前言1 绪论3 第一章课题任务介绍5 1.1零件介绍5 1.2设计（）的内容和要求6 1.3课题研究进度计划6 1.4研究成果及其鉴定方式6 第二章模具工艺分析7 2.1零件工艺性分析7 2.2工件展开尺寸计算7 2.3排样设计分析7 2.4冲切刃口设计原则9 2.5工序排样9 第三章级进模具设计13 3.1级进模结构设计方法13 3.2本次模具总体结构14 3.3模具工作原理14 3.4工艺计算14 3.5级进模具的零件设计16 3.5.1凸模和凹模设计原则16 3.5.2凸模的设计16 3.5.3凹模的设计17 3.6冲裁刃口尺寸计算17 3.6.1冲裁刃口尺寸计算原则16 3.6.2冲裁工作尺寸的计算16 3.7弯曲模具的设计24 3.8卸料板的设计24 第四章级进模压力机的选用26 4.1压力机选用原则26 4.2压力机的校核26 第五章辅助装置27 5.1固定板27 5.2垫板27 5.3模架27 第六章标准件的选用28 6.1螺钉和销钉的选用28 6.2模具材料的选用28 第七章安装与配合30 7.1凸、凹模的安装30 7.2卸料装置30 7.3装配采用H7/m6的部分31 结论32 参考文献33 致谢34 前言 模具是现代工业生产的重要工艺装备，国民经济的各部门越来越多的依靠模具进行生产加工。例如，在各类型的汽车中，平均一个车型就需要冲压模具2000套，价值23亿元。据国际生产协会统计：现在产品零件粗加工的75精加工的25±模具直接成形。产品生产的各个阶段，无论是大量生产，批量生产，还是产品试制阶段，也越来越多地依靠于模具。因此，模具已是是国民经济的基础，在工业发达国家，商品模具已经占模具总量的70上。目前，模具已成为衡量一个国家，一个地区，一个企业制造水平的重要标致。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模，是我国重点发展的精密模具品种。级进模，它是在一副模具内，按所加工的工件分为若干等距离的工位，在每个工位上设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工件某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方法，每次送进一个步距。经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工件。在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。 级进模在过去，因为技术水平的限制（主要是制造高精度困难），工位数相对较少，35个常见，10个工位的就算多了，10个以上的就很少见了，所以多工位这个词过去就很少听到，近年来由于对冲压自动化，高精度，长寿命提出了更高的要求，模具设计与制造高新技术的应用与进步，工位数已不再限制模具设计与知道的关键，从目前了解到的情况，工位数已达几十个，多的已有70多个，冲压次数也大大提高，由原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟冲几百次，冲压方式由早期的手工送料，手工低速操作，发展到如今的自动，高速，安全生产。调整好后的模具在有自动检测的情况下实现无人操作。模具的总寿命由于新材料的应用和加工精度的提高，也不是早先的几十万次，而是几千万次，上亿冲次。当然级进模的价格和其他模具相比要高一些，但在冲件总成本中，模具费所占比例还是很少很少。 本文以电暖气面板模具的设计为主线，依据模具的基本组成部分，采取基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与剖析相结合，模具设计与加工工艺相结合的方式，对模具结构设计中的关键之处以及可能出现的问题和处理方式进行详细地剖析。同时，从模具的加工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。 绪论 冲模按其功能和模具结构，有单工序模、复合模和级进模之别。它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或者分离，完成冲压工序作用。 单工序模，指在压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的模具。 复合模，指模具只有一个工位，并在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上冲压工序的冲模。 级进模，又称跳步模、连续模和多工位级进模。指模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。 多工位级进模的应用，反映在模具结构设计方面，它代表了对板料冲压工艺和变形规律的全面认识，以及对该方面实践经验的综合应用水平高低。反映在模具制造方面，集中体现了当代最先进的精密模具加工技术的发展与实践。 因此，多工位级进模的广泛应用，展示了现代冲压水平的标志。 就其冲压而言，多工位级进模和其它冲模相比，其主要特点如下： (1)所用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料，带料或卷料。因为它是在连续的几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上，中间不允许有接头，料厚为0.1~6mm，多数使用0.15~1.5mm的材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差范围内，且不能有明显的毛刺，不允许有扭曲，波浪和锈斑等影响送料和冲压精度方面的缺陷存在。 (2)所用的压力机刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有急停功能。 压力机的行程相对较小（因冲压过程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位数较小，冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模距工位数较多，冲压力较大和冲压次数较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。 (3)送料方式按“步距”间歇或直线连续送给。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制才能保证冲件的精度与质量。 (4)冲压的全过程在未完成成品件前的毛胚件始终离不开条料和载体，在级进模中，所有工位上的冲裁，那些被冲掉下来的部分都是无用的工艺或者费料，而留下的部分被送到模具的下一工位上继续被冲压，完成后面的工序。各工位上的冲压工序虽独立进行，但制件始终与条料连在一起，知道最后那个工位需要落料时，合格制件才被分离条料冲落下来。 (5)适合大批量中小型产品零件的生产，冲压精度高，尺寸一致性好，冲件均具有很好的互换性。 (6)生产效率高。由于排样采用多排，一次冲压可以出多件。采用高速冲压，每分钟冲次比普通冲压高出十几倍，生产效率高。 (7)在一副模具的不同工位上，可以完成多种性质的冲压工序。多工位级进模是集各种冲压为一体，功能最多的高效模具，它只需一台压力机，而单工序模需用多副模具，多台压力机完成同类的加工。 (8)模具综合技术含量高，模具结构比较复杂，加工精度和制造技术要求高。没有较先进的精加工社别和熟练而有经验的模具钳工，加工，装配，调试和维修均难于获得完满效果。 (9)可以实现自动化生产。当模具调整好后，可以不用人在设备旁长期守着，一旦冲压过程异常，由于模具上装有安全保护装置，设备会自动停机，故能实现冲压自动生产。 (10)模具制造周期较长，成本高。多工位级进模随着工位数的增加，相应要加工的模具零件数也多了，其中工件零件除采用常规方法加工外，精加工都要采用高精度的精密设备，不仅加工周期长，而且工时费比普通加工高许多，所以成本比普通冲模高。 (11)工作零件采用超硬材料制造，模具寿命长。由于多工位级进模可以将复杂的内外型分解成由若干个工位冲成，每个工位的冲压复杂性相对比较简单。工作零件采用硬质合金或钢结硬质合金，不但制造比较容易，也便于维修更换，使模具的使用寿命大大延长，寿命最长的达亿次以上。