绪论…………………………………………………………………1 一模塑工艺性分析……………………………………………………6 二注塑模的结构设计…………………………………………………10 三模具工作零件的设计………………………………………………17 四模具加热和冷却系统的设计………………………………………21 五模具闭合高度的确定………………………………………………22 六注塑机有关参数的校核……………………………………………23 七模具的装配…………………………………………………………23 八模具试模过程中出现的问题………………………………………25 九结论…………………………………………………………………28 致谢…………………………………………………………………29 参考文献……………………………………………………………30 7模具的装配 7.1：装配主要要求如下 （1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm分模处要求密合。 （2）推件时推杆与卸料板要保持同步。 （3）上、下模型芯必须紧密接触。 （4）保证模具的上模板上平面和下模板下平面的平行度。 （5）导柱轴心线和下模板下平面的垂直度。 （6）导套轴心线和上模板上平面的垂直度。 【7】 7.2模具装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下 （1）装配前检查主要工作零部件及其它零件尺寸是否符合图纸要求。 （2）镗导柱、导套孔。将定模板、动模板、型芯固定板叠合在一起，使分模面紧密接触并加紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。 加工定模。用定模侧面的垂直基准确定定模上型芯中心的实际位置，并以次作为加工基准，用数控铣床分别铣型芯定位孔和三角形定位孔。 （3）压入导柱、导套。将定模板、动模板、支撑板上分别压入导柱、导套，使其导向可靠，滑动灵活。 （4）装配型芯。在定模和型芯固定板孔内压入型芯，用镙孔复印法和压销钉套法使型芯紧固在支撑板上，将其一起磨平。 （5）通过型芯钻支撑板上的推杆孔。 （6）通过支撑板钻推杆固定板上的孔。 （7）在推杆固定板和支撑板和支撑板上加工限位螺钉和复位杆孔。 （8）组装垫块和支撑板。 （9）加工定模座板。加工螺孔、销钉孔和导柱孔，并将浇口套、导柱套压入定模座板。 （10）定模部分的装配。用平行夹头把它们加紧（浇口套的浇道孔与镶块上的浇道口对中，在上面钻固定在注塑机上的孔，使其与注塑机相配合。 （11）装配动模部分。修正推杆和复位杆的长度。 （12）完成装配后进行试模，并校验入库【7】 7 7.3模具安装 (1)清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。 (2)因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。 (3)调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。 (4)慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。 (5)模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度20--30℃，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。 (6)开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。 7.4试模 通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 8.试模过程中出现的问题【7】 8.1粘着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （1）注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （2）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 （3）冷却时间过短，物料未能固化。 （4）模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。 （5）型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 8.2粘着模芯 （1）注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。 （2）冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （3）模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。 （4）机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （5）可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 8.3粘着主流道 （1）闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。 （2）料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。 （3）主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5～1 。 （5）主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。 8.4成型缺陷 当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。 8.4.1注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： （1）熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过保 （2）型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 （3）锁模力不足 因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。 8.4.2溢边（毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： （1）注射过量 （2）锁模力不足 （3）流动性过好 （4）模具局部配合不佳 （5）模板翘曲变形 8.4.3制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。 （1）尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。 （2）尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏校此时调整工艺条件即可。 通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。 调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控型周期。