目录 序言…………………………………………………………………1 一.零件分析……………………………………………………2 1.1零件作用………………………………………………2 1.2零件的工艺分析…………………………………………2 二.工艺规程设计…………………………………………………3 2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3 2.2基面的选择传……………………………………………3 2.3制定工艺路线……………………………………………3 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………5 2.5确定切削用量及基本工时………………………………6 三专用夹具设计………………………………………………12 3.1问题的提出………………………………………………12 3.2定位基准的选择…………………………………………12 3.3定位元件的设计…………………………………………12 3.4切削力及夹紧力计算……………………………………12 3.5定位误差分析……………………………………………13 3.6夹具设计及操作简要说明………………………………13 总结………………………………………………………………16 致谢………………………………………………………………17 参考文献…………………………………………………………18 1.2、零件的工艺分析 上盖的加工共有二组加工表面，它们相互之间没有要求。现分述如下： 1、以外圆面为中心的加工面，这组面包括：Φ35端面和外圆面，Φ30内孔面及其倒角，Ф53外圆，Ф48内孔面，Ф10圆台及其倒角 2、以Ф35外圆为基准的加工面，这组面包括：锪平Ф10面，钻6-Ф4.5孔，攻M5螺纹，3-Ф1.2孔 有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。 二、工艺规程的设计 2.1 、确定毛坯的的制造形式 零件材料为HT200。上盖在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。 2.2 、基准的选择 （1）、粗基准的的选择根据粗基准的选择原则，要亦非加工表面为粗基准，且粗基准只能使用一次，对本工件来说选择Φ48内孔面为粗基准是非常合理的。 （2） 、精基准的选择主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。以直径为35的外圆面作为精基准。 2.3 、制订工艺路线 （1）、工艺路线方案一： 工序I：铸造 工序II：时效处理 工序III：粗车Φ35（-0.025～-0.087）端面和外圆，精车Φ35外圆，粗车Φ30内孔及其倒角 工序IV：粗车，精车Φ53（-0.05～-0.1）外圆， Φ48内孔，Φ10圆台及圆角 工序V：锪平6-Φ10，钻6-Φ4.5孔，钻M5的螺纹底孔Φ4.2，攻M5的螺纹 工序VI：钻3-Φ1.2的孔 工序VII：质检，入库 （2）、工艺路线方案二： 工序I：铸造 工序II：时效处理 工序III：粗车Φ35（-0.025～-0.087）端面和外圆，精车Φ35外圆，粗车Φ30内孔及其倒角 工序IV：锪平6-Φ10，钻6-Φ4.5孔，钻M5的螺纹底孔Φ4.2，攻M5的螺纹 工序V：钻3-Φ1.2的孔 工序VI：粗车，精车Φ53（-0.05～-0.1）外圆， Φ48内孔，Φ10圆台及圆角 工序VII：质检，入库 （3）、工艺方案的分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工所有的面，然后加工所有孔。面加工完后，为后道加工孔，提供了方便，利于后道工序的加工，方案二则是先加工Φ35端面和外圆面，Φ30内孔及其倒角，然后再加工各圆孔，再加工Φ53外圆，Φ48内孔，Φ10圆台及圆角。经比较可知，显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。 具体的工艺过程如下： 工序I：铸造 工序II：时效处理 工序III：粗车Φ35（-0.025～-0.087）端面和外圆，精车Φ35外圆，粗车Φ30内孔及其倒角 工序IV：粗车，精车Φ53（-0.05～-0.1）外圆， Φ48内孔，Φ10圆台及圆角 工序V：锪平6-Φ10，钻6-Φ4.5孔，钻M5的螺纹底孔Φ4.2，攻M5的螺纹 工序VI：钻3-Φ1.2的孔 工序VII：质检，入库 2.4 、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “上盖”零件材料为HT200，毛坯的重量约为1.2Kg，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 2、上盖的外圆面和内孔 由于上盖外圆面和内孔要与其他接触面接触，粗糙度要求为3.2，查相关资料知余量留2.0比较合适。 3、上盖的孔 因孔直径最大才为10mm,所以铸造成实心 毛坯为实心。孔的精度要求介于IT9—IT11之间。 2.5、确定切削用量及基本工时 工序一：铸造 工序二：时效处理 工序三：粗车Φ35（-0.025～-0.087）端面和外圆，精车Φ35外圆，粗车，精车Φ30内孔及其倒角 工步一：粗车Φ35（-0.025～-0.087）端面 1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。 3）查后刀面最大磨损及寿命 查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。 查《切削手册》表3.8，寿命T=180mi
n 4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，
n=439r/mi
n,Vf=490mm/s 据CA6140卧式车床 车床参数，选择
nc=475r/mi
n,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/mi
n,实际进给量为f zc=V fc/
ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。