目录 摘要 Abstract 第一章绪论……………………………………………………………………… 3 第二章零件的工艺分析…………………………………………………………3 2.1零件的工艺分析………………………………………………………… 3 2.2确定毛坯的制造形式…………………………………………………… 3 2.3箱体零件的工艺性……………………………………………………… 3 第三章拟定箱体加工的工艺路线……………………………………………… 3 3.1定位基准的选择……………………………………………………… 3 3.2加工路线的拟定……………………………………………………… 4 第四章加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定……………………………… 6 4.1机盖……………………………………………………………………… 6 4.2机座……………………………………………………………………… 7 4.3机体……………………………………………………………………… 8 第五章确定切削用量及基本工时……………………………………………… 9 5.1机盖……………………………………………………………………… 9 5.2机座……………………………………………………………………… 14 5.3机体……………………………………………………………………… 23 第六章夹具设计………………………………………………………………… 34 6.1粗铣下平面夹具………………………………………………………… 34 6.2粗铣前后端面夹具……………………………………………………… 36 参考文献………………………………………………………………………… 40 结论………………………………………………………………………… 41 附录………………………………………………………………………… 42 外文资料及译文……………………………………………………………… 47 附件零件图和夹具图及加工工艺卡 第三章：拟定箱体加工的工艺路线 3.1定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。 3.1.1精基准的选择 根据大批大量生产的减速器箱体通常以顶面和两定位销孔为精基准，机盖以下平面和两定位销孔为精基准，平面为330X20mm，两定位销孔以直径6mm,这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠；在一次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统一”；此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。 3.1.2基准的选择 加工的第一个平面是盖或低坐的对和面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同部分上很不规则，因而在加工盖回底座的对和面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而采用凸缘的不加工面为粗基准。故盖和机座都以凸缘A面为粗基准。这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。 3.2加工路线的拟定 3.2.1分离式箱体工艺路线与整体式箱体工艺路线的主要区别在于： 整个加工过程分为两个大的阶段，先对盖和低座分别进行加工，而后再对装配好的整体箱体进行加工。第一阶段主要完成平面，，紧固孔和定位空的加工，为箱体的装合做准备；第二阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。在两个阶段之间应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用二锥销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和撤装后的重复精度。