本设计系统阐述了汽车轮帽塑料注射模设计过程，根据汽车轮帽塑件的形状和生产要求，编制汽车轮帽塑件的设计过程，初步制定了总体模具的设计方案。首先对汽车轮帽塑件进行了详细的工艺性分析，然后进行注射模结构设计，比如分型面的选择，抽芯机构的设计等，并进行模具设计的相关的计算,完成型腔和型芯工作尺寸的计算等，接着对整个模具的进行相关校核，最后完成整个汽车轮帽注射模设计，并绘制出模具的总装图和非标准件的零件图。 本设计方案结构紧凑，满足制品大批量生产、高精度、外形复杂的要求，设计参考了以往注射模具的设计经验，并结合制件性能，简化设计机构，并且运用AutoCAD等软件进行绘图，缩短了生产周期，并且获得良好的经济性能。 1、注射量的计算 通过ug计算估算分析，材料为pp塑料件质量总共为为349g,由文件[1]《塑料模具设计手册》表18查得pp的密谋为p=1.231.46g/cm3,取P=1。4 g/cm3,塑件体积V=44598mm ,流道凝料的质量可按塑料质量的0。6倍来估算。又因为从上述分析中确定为要模二腔，所以注射量为m=1/0.6*349=558g 由UG建模侵分析可得面积大约为470.87cm2取型腔压力P型取50Mpa,(因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些) 锁模力F=0.1*p*a文件,塑料模具设计与制造表2-1及13 A为制件加工浇注系统在分型面上的总投影面积 P为模具型腔及流道塑料熔体平均压力 所以F=2350
n。 斜滑块是斜导柱侧面分型抽芯机构中的一个重要零件部件，它上面安装有侧向型芯或侧向成型块，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它的运动精度保证。 滑块的结构可分整体式和组合式。在滑块上直径制出侧向型腔的结构称整体式，分开加工称组合式。 在本次设计中，侧向有两个方孔和一个小孔的侧抽芯，为保证零件外观美观、无痕迹，现初定加工两根侧向小型芯和一主型芯滑块，然后把两侧向的小型芯镶在主型芯滑块上一起侧向抽芯。 一般情况下，成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑槽内完成的。根据型芯大孝形状和要求不同，有的采取T形槽或燕尾槽，但本设计侧抽芯的滑块和小型芯设计在镶在型腔上的方块型芯中滑动，上下不能移动，只有前后滑动，因此无需要另加工槽，不过滑块与型芯槽配合要求较高，为防止配合部分漏料，适当提高精度，采用H7/f7，其它部分采用H8/f8间隙配合，配合表面粗糙度Ra≤0.8μm滑块材料采用T10，HRC54～58。 一、导向机构的作用分析 1、定位作用模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。 2、导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。 3、承受一定的侧压力塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大时，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。 二、导套和导柱的选择 本模具采用导柱导向机构导向。 （一）导柱 1、导柱的结构形式导柱采用[1]表2-111标准形式，这种形式结构简单，加工方便，用于简单模具。 2、导柱结构和技术要求 (1)长度导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出8~12mm，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔 (2)形状，导柱前端应做成锥台形或半球形，以使导柱顺利进入导向孔。 (3)材料导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用Y8、T10钢经淬火处理，硬度为HRC50~55。导柱固定部分表面粗糙度Ra为0.8μm,导向部分表面粗糙度Ra为0.8~0.4μm。 (4)配合精度导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合；导柱的导向部分通常采用H7/F7或H8/f7的间隙配合。（二）导套 1、导套的结构形式本模具的结构形式采用[1]表2-114形式，这种形式结构较简单，便于加工。 2、导套的结构和技术要求 (1)形状为了使导柱顺利地进入导套，在导套的前端应倒圆角，导柱孔最好作成通孔，以利于排出孔内空气及残渣废料。如模板较厚，导柱孔必须作成盲孔时，可在盲孔的侧面打一小孔排气。