目录 序言…………………………………………………………………1 一.零件分析……………………………………………………2 1.1零件作用………………………………………………2 1.2零件的工艺分析…………………………………………2 二.工艺规程设计…………………………………………………3 2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3 2.2基面的选择传……………………………………………3 2.3制定工艺路线……………………………………………4 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………6 2.5确定切削用量及基本工时……………………………… 6 三夹具设计………………………………………………………29 3.1问题的提出………………………………………………29 3.2定位基准的选择…………………………………………29 3.3切削力及夹紧力计算……………………………………29 3.4定位误差分析……………………………………………30 3.5钻套的设计………………………………………………31 3.6夹具设计及操作简要说明………………………………35 总结………………………………………………………………37 致谢………………………………………………………………38 参考文献…………………………………………………………39 1.2零件的工艺分析 底座有两组加工面他们之间没有位置度要求。 这两组加工面的分别为 1，以底面为基准的加工面，这组加工面包括底面，Φ70的端面，Φ44的端面，Φ68的端面，32X68的平面 2：一个是以Φ32孔为基准的加工面，这个主要是Φ32孔，Φ20孔，Φ68端面上3-M8的螺纹，68X98面上4-M8的螺纹，70X148面上4XM8的螺纹，32X86面上2-M12r的螺纹及Φ70端面上4-M8的螺纹 二.工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2毛坯的设计 底座零件材料为HT200，硬度选用200HBS，生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 1.因为各个孔的孔径都比较小，查参考文献上的手册可知，这些孔不铸造，做成实心的。 2.底座上的各个平面 该底座的各个平面粗糙度分别是3.2.6.3，12.5需要进行二次铣削：粗铣，半精铣，即可满足加工要求。根据资料可知，选取加工余量等级为G，选取尺寸公差等级为9级。 根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图“底座”零件毛坯简图。