机械5

一：材料分析 如前图所示塑料制件，名称为电流线圈架零件图，材料ABS塑料 比重:1.05克/立方厘米成型收缩率:0.4-0.7 成型温度：200-240℃干燥条件：80-90℃ 2小时 特点： 1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好. 2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理. 3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。 用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件. 成型特性： 1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时。 2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度。 3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 一．工艺性分析 （1）该塑件尺寸中等，一般精度等级IT=4为方便成型，方便开发模具，采用一模也腔，如需要可对制品进行后加工。 （2）该制件采用点交口形式，方便成型。 （3）为方便加工和热处理，型腔和型芯采用部分拼镶结构。 制件要求： （1）制件表面光滑平整，不准有飞边、毛刺、及其它的外观缺陷。 （2）色泽均匀协调，不准有气泡，裂纹缩孔等缺陷。 （3）制件尺寸要求在偏差范围内，并达到所需要的精度。 二．计算工件体积 V底≈2504.45 V凸≈2037 V圆恢830.16 V总≈V底V凸V圆恢5.37cm3 查表6-1（参考文献1）塑料ABS的密度为1.02～1.05g/cm3 单件塑件的重量MS ≈5.37X1.05≈6g 三．型腔.型芯工作部位尺寸的确定 1.平均收缩率计算型腔径向尺寸 ABS的塑件收缩率是0.4～0.7均收缩率S=（0.40.7/2=0.55型腔工作部位尺寸： 型腔径向尺寸: Lm 1 =[(1 S)Ls-X△] δ 0=[65X（1 0.55-0.75X0.32]0.1 0=65.12 0.1 0 Lm 2=[(1 S)Ls-X△] δ 0=[34X（1 0.55-0.75X0.26] 0.86 0=34.122 0.86 0 2.平均收缩率计算型腔深度、型芯高度尺寸 型腔深度尺寸: Hm =[(1 s)Hs-X△] δ 0=[12X（1 0.55-0.75X0.18] 0.06 0=11.93 0..6 0 型芯径向尺寸: lm =[(1 s)ls X△]根据上式分别得到型心径向尺寸为： lm1=[(1 0.55x13.5 0.75x0.18]=14.920 -0.06 lm2=[(1 0.55x10.5 0.75x0.18]=11.910 -0.06 lm3=[(1 0.55x15 0.75x0.2]=15.230 -0.15 型芯高度尺寸:hm 1 =[(1 s)hs X△]0 δ= [12X（1 0.55 0.75X0.2]0 -0.06=12.760 -0.06 hm 2 =[(1 s)hs X△]0 δ=[（1 0.55X4.5 0.75X0.14]0 -0.04=4.540 -0.04 X修正系数取0.5 △塑件公差（mm） δ模具制造公差，取1/3△ 四.浇注系统的设计 （1）确定分型面位置，该塑件的结构如图 该件结构比较简单分型面如上图 （2）确定浇口形式及位置，为了提高成型效率，采用点浇口形式，选在制件底部中心位置。并采用双分型面塑模结构，浇口在第一次分型时被拉断。 浇口直径可以根据经验公式计算d=（0.14～0.20） 式中d浇口直径（mm），S在浇口处的避厚(mm)， A型腔表面积 d─(0.14～0.20) （浇口直径也可以根据经验值取1 mm),浇口锥角取β=15，浇口倾斜角取=45 五选用模架 （1）可看出型腔为整体式，因此型腔的强度和刚度按型腔为整体式进行计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦也可参考经验推荐数据查<<模具设计指导>>表6─15型腔侧壁的S=9mm （2）初选注射机 1)注射量：该塑料件单件重6克，浇注系统为点浇口，粗略估算M浇 ≈1g 总体积V塑件≈6.37cm3总质量M=6 1g≈7g 满足注射量V机≥V塑件/0.8 式中V机－额定注射量（cm3） V塑件－塑件与浇注系统凝料体积和（cm3） V塑件/0.8=6.37/0.8=7.96cm3 2）注射压力: P注≥P成型 查表65(参考文献一)ABS塑料成型时的注射压力P成型=70～90MPa 3）锁模力：P锁模力≥PF 式中P塑料成型时型腔压力，ABS塑料的型腔压力P=30MPa F浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和， F=17X14X2 =476mm PF=30×476N=14.28KN 根据以上分析（计算）查表624(参考文献一)初选注射机型号为：Xs-Z-30 注射机Xs-Z-30有关技术参数如下: 最大开合模行程S 160mm 模具最大厚度180 mm 模具最小厚度60mm 喷嘴孔直径2mm 动，定模板尺寸250×280mm 拉杆空间235mm 喷嘴圆弧半径12mm （1）注射量，锁模力，注射压力,模具厚度的校核。由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量，锁模力,注射压力,模具厚度不必进行校核已符合所选注射机要求。 （2）开模行程的校核 注射机最大开模行程因按与模厚有关时来校核,双分型面注射模可按下式校核 注射机的最大开模行程S S≥2h件h浇（5～10）才满足要求 式中h件-塑料制品的高度 h浇-浇注系统的高度 2h件h浇（5～10）≈74mm 因为S为160mm,所以S≥74mm满足要求 （3）模具在注射机上的安装：从标准模架外型尺寸看小于注射机的拉杆空间，并采用压板固定模具，所以注射机的规格满足要求。 七模具导向机构的设计 导向机构对塑料模具是不可缺少的部件，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边还是定模一边均可，通常导柱设在主型心周围，导向机构主要有定位、导向、承受一定侧压力三个作用。 本模具是一模一具的模具，一般采用四根导柱的导向机构。 1.导柱机构的技术要求 （1）长度导柱导向部分的长度应该比凸摸端面的高度高出8-12mm，以免出现导柱未导正方向而型心先进入型腔的情况 （2）形状导住前端应该做成锥台形或半球形以使导柱能顺利地进入导向孔，本模具导柱前端采用锥台形。 （3）材料一般采用20钢或者t8，t10钢硬度50-55 HRC （4）数量及布置导柱应该合理均匀分布在模具分型面的四周 （5）配合精度导柱的导向部分通常采用H7/57或H8/57的间隙配合 2导套的结构和技术要求 （1）形状为使导柱顺利进入导套，导套的前端面倒圆角，导向孔最好作成通孔，以利于排出孔内的空气，如果摸板较厚，导孔必须作成盲孔时可在盲孔的侧面打一个小孔排气或在导柱的侧壁磨出排气槽 （2）材料可采用与导柱相同的材料 （3）配合精度直导套用H7/r6过盈配合潜入摸板 （4）导柱与导套的配用由模具的结构及生产要求而定 八定模座板动模座板的设计 定模座板使定模固定在注射机的固定工作台面是的模具 动模座板使动模固定在注射机的移动工作台面是的模具 （1）选用的摸板在注射机上的安装只需在定模板上的设置定位孔 （2）动，定模座板的厚度一般采用Q235或45钢材料为了把模具固定在注射机上，动定模座板的两侧均需要比动定摸板的外型尺寸加厚25-30mm