一拟定模具的结构型式 二浇注系统的设计 三成型零件的设计 四模架的确定 五排气槽的设计 六脱模推出机构的设计 七定距拉板机构设计 八温度调节系统的设计 九导向定位系统的设计 十心得体会 十一参考文献 一、拟定模具的结构型式 1.塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料壳体，如图1所示，塑件壁件 属薄壁塑件，生产批量很大。 材料为PC（聚碳酸脂）：突出的冲击强度，较高 的弹性模量和尺寸稳定性。无色透明，着色性和电绝 缘性优良，透光性好，耐寒性好，使用性能好。但粘性大， 流动性较差，耐磨性差。力学性能一般，易产生应力碎裂，适用于制造绝缘 透件，透明件等。本塑件为透明件。图1 2.分型面位置的确定 根据塑件结构型式，为便于塑件脱模和自动落料，塑件留在动模，并考虑和保证塑件的外观不遭到损坏，应选择三板双分型面。1、在定模座板与定模板之间2、在壳体的底平面。 4.模具结构型式的确定 从上面分析中可知，本模具拟采用一模两腔，单列直排，推板推出，流道采用平衡式，浇口采用点浇口，定模需要设置分型面以便自动落料，动模部分需要一块脱模板，因此基本上可确定模具结构型式为双分型面注射模。图2 5.注射机型号的选定 1）注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m1为109g，塑件体积流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.4倍来估算。从上述分析中确定为一模二腔，所以注射量为： m=1.4
nm1=1.5×2×109=348.8g 2）塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是个未值，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2～0.5倍，因此可用0.4
nA1来进行估算，所以 A=
nA1 A2=
nA1 0.4
nA1=1.4
nA1=式中 Fm=A =3.36 40=1344KN 式中为型腔压力，取40MPa（查表得到）。 3）选择注射机 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ－500/200卧式注射机（上海塑料机械厂），技术参数如表1所列： 表1注射机主要技术参数 理论注射容量/ 500锁模力/KN 2000 螺杆直径／mm 55拉杆内间距/mm 570 570 注射压力MPa 150移模行程/mm 500 注射速率(g/s) 173最大模厚/mm 500 塑化能力(g/s) 110最小模厚/mm 280 螺杆转速(r/mi
n) 0~180定位孔直径/mm φ160 喷嘴球半径SR20喷嘴孔直径/mm φ4 锁模方式双曲轴 1.成型零件的结构设计 1）凹模（型腔） 壳体型腔不是很深，故凹模可制成整体式，先用洗削加工方法进行粗加工，然后进行电火花精加工，而镜面由人工抛光。虽整体模板都要用价格较贵重的模具钢，但只是小型模具，还是可以承受的。 因此，凹模采用整体式。如图8所示，尺寸由所选模架决定。而型腔厚度取60mm. 2）凸模(型芯) 型芯是一个嵌入式型芯，由于各成型表面均为镜面，磨损不是很大，但由于采用脱模板脱模，磨损量增大。以及失误操作的话，影响模具寿命，必须及时更换，故可设计成嵌入式。如图9所示。 2.成型零件钢材的选用 壳体是大批量生产、成型零件所选用钢材耐磨性和抗疲劳性能应该良好。机械加工性能和抛光性能也应良好。因此构成型腔凹模钢材选用NAK80。（订制其他材料的材质可和模架厂协商）。 型芯因为是采用推板脱模，与型芯磨损较大，采用硬度较高的模具钢STD，淬火后表面硬度58~62HRC。 3.成型零件工作尺寸的计算（其图形见图纸1~2号）塑件尺寸公差按SJ1372－78标准中的6级精度选龋