目录 摘要II Abstract III 第1章绪论1 1.1机床夹具概述1 1.1.1机床夹具1 1.1.2机床夹具的功能1 1.1.3机床夹具在机械加工中的作用1 1.2机床夹具的发展趋势2 1.2.1机床夹具的现状2 1.2.2现代机床夹具的发展方向3 第2章工艺规程设计4 2.1零件的分析4 2.1.1零件的作用4 2.1.2零件的工艺分析4 2.2毛坏的选择4 2.3工艺路线的拟定4 2.3.1定位基准的选择4 2.3.2拟定工艺路线5 2.4加工余量的确定及工序尺寸的计算6 2.4.1毛坏余量6 2.4.2泵体各平面加工工序余量7 2.4.3内孔φ50H7加工工序余量8 2.4.4内孔φ42H7加工工序余量8 第3章切削用量及工时的确定11 3.1切削用量及机械加工时间的计算11 3.2辅助时间的确定23 第4章车φ30H7孔的夹具设计26 4.1定位基准的选择26 4.2定位误差分析与计算26 4.2.1影响加工精度的因素26 4.2.2保证加工精度的条件27 第5章钻3×M6孔的夹具设计28 5.1定位基准的选择28 5.2定位误差分析与计算28 5.2.1影响加工精度的因素28 5.2.2保证加工精度的条件29 第6章结论30 参考文献31 英文翻译32 本设计的主要内容是设计钻床夹具，需要对泵体上Φ30的孔进行车削加工及3-M6-7H的螺纹孔进行钻削加工。 机械零件上往往都有各种不同用途和不同精度的孔需要加工。在机械加工中，孔的加工量所占比例较大，其中钻头、扩孔钻、铰刀等定尺寸刀具加工占相当多数。这时，除了要保证孔的尺寸精度外，还要达到孔的位置精度要求。在单件小批量生产中，用划线后找正孔轴线位置方法加工，更因钻头刚性差、易变形，因此生产效率低且精度差。在批量生产中一般都采用钻床夹具，钻床夹具又称钻模，通过钻套引导刀具进行加工可准确地确定刀具与工件之间的相对位置，是钻模的主要特点。 2.1零件的分析 2.1.1零件的作用 题目所给的零件是泵体零件，泵体是机器的基础零件，其作用是将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力、改变速度、完成机器或部件的预定功能。要求箱体零件要有足够的刚度和强度，良好的密封性和散热性。因此，箱体零的加工质量直接影响机器的性能、精度和寿命。 2.1.2零件的工艺分析 1、零件形状： 此泵体的外形较简单，有许多加工要求高的孔和平面。而主要加工面是轴孔，轴孔之间有相当高的位置和形状的要求。现分析结构特点如下： （1）外形基本上是多个圆柱面组成的封闭式多面体； （2）结构形状比较简单，内部为空腔形； （3）泵体的加工面，仅为顶面、底面及左侧面，此外还有精度要求较高的配作孔。 2、技术要求如下： （1）尺寸精度内孔的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度要求。 （2）位置精度包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等。 （3）此外，为满足泵体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求；各支承孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求。 2.2毛坏的选择 根据零件图可知，零件材料为灰口铸铁，零件形状为非圆柱体，且属于大批生产，因此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。 2.3工艺路线的拟定 2.3.1定位基准的选择 精基准的选择：泵体上的Φ42 00.025mm孔既是装配基准,又是设计基准,用他们作为精基准,能使加工遵循“基准重合”的原则,实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式;其余各面和孔的加工也可以用他来定位,这样的工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外底面面积较大，定位比较简单、可靠及操作方便。 粗基准的选择：采用泵体上底面做粗基准，考虑到此面表面较为平整，配合内孔面定位方式简单操作方便，符合粗基准的选择条件。 2.3.2拟定工艺路线 初步拟定的工艺路线： 工序1铸造毛坯 工序2人工时效温度（500°～550°）消除应力 工序3非加工表面喷漆 工序4划粗加工线 工序5粗铣底面 工序6粗铣顶面 工序7精铣底面 工序8精铣顶面 工序9钻-扩4-Φ9孔及锪孔至4-Φ14 工序10镗Φ50H7的孔并孔口倒角 工序11车Φ42H7的孔并孔口倒角 工序12车左端面及Φ30H7的孔 工序13钻2-M14螺纹孔并锪孔至2-Φ22，攻螺纹 工序14钻M10×1螺纹孔并攻螺纹，锪孔至Φ15 工序15钻4-M6螺纹孔并攻螺纹 工序16钻3-M6螺纹孔并攻螺纹 工序17检验 工序18入库