本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 套盘零件的加工工艺规程及其铣宽8槽的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 1.2零件的工艺分析 套盘有2组加工面他们之间没有任何要求 这2组加工面的分别为 1，以外圆为基准的加工面，这组加工面包括，外圆自身，左右端面，Φ32及Φ14的孔 2：一个是以Φ32的孔为基准的加工面，这组加工面包括，Φ24的凸台面，3-Φ12孔，Φ12孔，Φ8孔，宽8的槽 二.工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件的材料为HT150，根据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用砂型机铸造。 2.2基面的选择的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。 粗基准的选择：对套盘这样的回转体零件来说，选择好粗基准是至关重要。对回转体零件我们通常以外圆作为粗基准。 精基准的选择：精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。因此我们采用Φ30H7的孔作为精基准 2.3制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下工艺方案： 工序Ⅰ：准备铸件毛坯 工序Ⅱ：洗去上面的砂粒及尘土 工序Ⅲ：在套盘表面涮上油漆 工序Ⅳ：车工件左端面 工序Ⅴ：车工件右端面 工序Ⅵ：钻Φ14的孔，扩、铰Φ32H7的孔 工序Ⅶ：铣Φ24的凸台 工序Ⅷ：钻Φ108面上的3-Φ12孔 工序Ⅸ：钻Φ24凸台上的Φ12孔 工序X：钻Φ8孔 工序XI：铣宽8的槽 工序XII：检验合格后，交付装配 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 套盘零件材料为HT150， 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1.套盘的外圆，左右端面，Φ32的孔 套盘的外圆，左右端面，Φ32孔的精度要求为12.5、25，3.2相对较低，查《机械制造工艺学与夹具设计参考资料》，表2-12得，Z=1.0mm 2、套盘Φ24的小凸台 套盘Φ24的小凸台，粗糙度为25，查《机械制造工艺学与夹具设计参考资料》，表2-12得，Z=1.0mm 3.套盘Φ14，3-Φ12，Φ12，Φ8的孔 因为孔的直径最大才有14mm,很难直接铸造出，所以采用实心铸造