机加工工艺路线确定 3.1加工方法分析确定 该零件是单拐曲轴。中批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为120不能直接在轴端面上钻中心孔，加工连杆时，可利用以加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中使连杆轴颈的轴线与转动轴线重合。 3.2加工顺序的安排 此零件是单拐曲轴，刚性差、易变形，中批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间，又能保证连杆轴颈的位置精度。 先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑铣两端面，粗打中心孔。该零件的刚性差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度，主轴颈与连杆轴颈的加工顺序：先粗加工主轴颈再半精加工主轴颈，然后粗加工连杆轴颈，再磨主轴颈，再磨连杆轴颈。 3.3定位基准选择 先以主轴颈为基准铣曲轴两端面并打中心孔，再以两顶尖定位方式粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，再以偏心卡盘分度夹具夹住主轴颈加工连杆轴颈，再磨主轴颈，最后磨连杆轴颈。 15、校直 16、热处理：淬火 17、去毛刺（在所有侧面去除机械加工所留下的毛刺） 18、清洗吹净 在乳化液中清洗曲轴，重点清洗顶尖孔和油孔，保证没有铁削、油污和其他赃物，清洗时间不少于3mi
n，清洗的同时通入压缩空气以提高清洗效果，清洗后用压缩空气吹净零件，并用擦布擦净中心孔表面。 19、检验 20、修正中心孔 21、磨主轴颈右端并倒角 1.工序尺寸精度分析 由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻4-φ22孔，深度为7，无其它技术要求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属中批量生产。 2.定位方案确定 根据该工件的加工要求可知该工序必须限制工件四个自由度，即x移动、z移动、x转动、y转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置，还应限制y移动、z转动两个自由度，因而工件的六个自由度都被限制，由分析可知要使定位基准与设计基准重合。选主轴颈中心线和侧板平面为定位基准。（见工序图） 3.定位元件确定 1、选择定位元件： 由于本工序的定位面是主轴颈中心线和侧板平面，所以夹具上相应的定位元件选为两个V形块和一个平面。 （注：定位基准选择及受力分析见工序图） 2、确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差、定位元件尺寸： 由图可知此工序的加工精度要求不高，所以两固定V形块的尺寸由机床夹具设计手册P284图2-1-26得：(如图) T=H+0.707D-0.5N=170+0.707X110-0.5X85=170+77.77-42.5=205.3mm V形块的宽度根据工件的实际情况可选为60mm。 根据工件的实际情况，底版的长度选为454mm，宽度为188mm，高度为50mm。 4.定位误差分析计算 (1)分析计算孔的深度尺寸7的定位误差： 用外圆表面定位，工件定位面是外圆表面，定位元件的定位工作面是V形块对称面，定位基准是外圆中心线，当工件外圆直径发生变化时其中心线在V形块对称面上上下移动。定位误差计算如下： △jb=1/2T(d)=1/2x0.022=0.011 △db=0.707(Td)=0.707x0.022=0.016 △dw=△db-△jb=0.005 （2）分析计算孔中心线与侧板中心线的重合度误差： △jb=0 △db=0 △dw=0 5.夹紧方案及元件确定 （1）计算切削力及所需加紧力： 工件在加工时所受的力有加紧力J、切削力F和工件重力G，三者作用方向一至，由机床夹具设计手册表1-2-7得切削力的计算公式： Fx=667Ds Kp=667x22x700 x650/726=1265.486N 实际所需加紧力与计算加紧力之间的关系为： F=KFx(K由表1-2-2查得为1.15)=1.15Fx=1.15x1265.486=1455.309N （2）计算加紧机构并验算机构所能产生的加紧力： 满足加紧力水平作用要求的加紧装置结构方案可用螺纹加紧机构，这种加紧方案装卸工件及清理切削方便，所以这种结构较好。 加紧机构所能产生的加紧力F＇=Qη（L1+L2） 其中：η：加紧机构效率取0.9 Q：螺栓的许用加紧力 选定L1=L2 根据机床夹具设计手册表3.3查得当螺纹公称直径M=20时，Q=13000 F＇=2Qη=2X13000X0.9=23400N F＇＞F故加紧方案可行。 （3）设计钻套，连接元件及夹具体，钻模板： 由于此工件是中批量生产，固选用GB2264-80可换钻套，选用固定式钻模板。 根据钻床T型槽的宽度，决定选用GB2206-80宽度B=14，公差带为h6的A型两个定位键来确定夹具在机床上的位置。 夹具选用灰铸铁的铸造夹具体，其基本厚度选为22mm，并在夹具体底部两端设计出供T型槽用螺栓紧固夹具用的U型槽耳座。