机械5

一、该压铸件的材料分析和工艺性分析 1.材料分析 该产品的成型材料是锌合金，该材料密度大，铸造性能好，可压铸复杂的零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr、Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性能不高。 2.工艺性分析 1）锌合金压铸，其锌不容易就粘在模具表面上。 2）该压铸件壁厚比较均匀，各个孔小且浅，工艺性好。 3）为了方便加工与成型及脱模，型腔、型芯均采用组合式结构。 4）该压铸件是一般精度等级。为降低设计难度和设计周期，应采一模一腔，且需要对压铸件去除浇口废料。 二、拟定的成型工艺 1.成型方法 该压铸件采用冲头下压式全立式压铸机压铸。 2.各工艺参数 1）经查教材（压铸成型工艺与模具设计）第32页表3.2可知压射比压为30Mpa 2）经查教材第33页表3.4可知压射冲头空行程压射速度为0.3～0.5m/s 3）经查教材第34页表3.5可知充填速度为15 m/s 4）经查教材第36页表3.7可知持压时间3～4s 5）经查教材第36页表3.8可知留模时间推荐值为7～12s 6）经查教材第37页表3.9可知浇注温度为410～540 7）经查教材第38页表3.10可知模具预热温度130～180和工作温度180～200 3.确定型腔数目 1)为降低设计难度和设计周期，应采单型腔，且需要对压铸件去除浇口废料。 2）计算压铸的体积和重量 通过三维制图PRO/E软件测量得: 单件压铸件投影面积S=142572；体积V=1536453 查有关资料可知Al的密度为6.8g/cm3则压铸件重量m=1044.8g 1）动、定模板一般受拉伸、弯曲、压缩三种变形力，变形后会影响型腔的尺寸精度。因此，在考虑各板的尺寸时，应考虑模具结构与压铸工艺。 动、定模板边框厚度经查教材第121页的经验数据推荐值表6.4 2）合模导向机构设计 1.为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。 2.导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。 3.一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H7/k6。 4.除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 5.导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选龋 一次分型导向机构设计：导柱固定在固定模板上，与固定模板为H7/m6的过渡配合。导柱直径参考标准，取D=12mm，导柱头部做成半圆形。导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。 Lg= L型芯固板+20=36+20=56mm 六、推出机构设计 1.脱模力的确定 脱模力的估算: 式中压铸件脱模所需的脱模力，N； P挤压力，铝合金一般取（10～12）× A压铸件的包紧型芯的侧面积，； K安全系数，一般取1.2左右 =1.2×（11× ）×1200 2.脱模机构设计 压铸成型每一循环中，压铸必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成模具脱模。脱模机构设计应遵循下述原则： 1）压铸件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。 2）推杆设置不能影响模具的强度。防止压铸件结构变形或损坏，正确分析压铸件对模腔的粘附力的大小及所部位，有针对性的选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。 3）推杆应设置在压铸件受包紧力最大的地方。由于压铸件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于压铸件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大一些，以防压铸件变形或损坏。 4）推杆应与型芯的表面齐平。力求良好的塑件外观，在选择顶相互位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。