目录 摘要I Abstract II 1绪论1 1.1模具工业的地位和发展前景1 1.2课题内容和意义1 2塑件成型工艺性分析3 2.1塑件结构分析3 2.2塑件的工艺性分析3 2.2.1塑件材料的选择3 2.2.2塑件的壁厚5 2.2.3塑件的表面质量5 2.2.4塑件的精度等级6 2.2.5塑件的脱模斜度6 2.3 PP塑件的注射工艺7 3分型面的选择9 3.1分型面位置的确定9 3.2型腔数目的确定10 4注射机型号的选择11 4.1体积质量的计算11 4.2注射机的选择11 4.3注射机相关参数的校核12 5注射过程与模流分析14 5.1 MoldFlow分析软件简介14 5.2网格划分14 5.3塑件的最佳浇口位置分析15 5.4塑件的流动性分析16 5.4.1气穴和熔接痕16 5.4.2注射位置处压力17 5.4.3充填时间17 5.4.4锁模力18 5.5塑件的冷却分析18 5.6 MoldFlow分析总结19 6浇注系统的设计20 6.1浇注系统的设计原则20 6.2主流道的设计和计算20 6.3浇口的设计21 6.4校核主流道的剪切速率21 7注塑模具成型零件及模具体的设计22 7.1成型零件的结构设计22 7.2成型零件钢材的选用22 7.3成型零件工作尺寸的计算22 7.3.1凹模径向尺寸的计算22 7.3.2凹模深度尺寸的计算23 7.3.3凸模径向尺寸的计算23 7.3.4凸模高度尺寸的计算23 7.4合模导向机构的设计23 7.5脱模机构的设计24 7.5.1脱模力的计算24 7.5.2塑件脱出机构25 7.6模架的确定26 7.7模架各尺寸的校核26 8冷却系统及排气系统设计27 8.1冷却系统的设计27 8.1.1模具温度调节的必要性27 8.1.2冷却系统的设计原则27 8.1.3冷却水道的设计27 8.2排气和引气系统的设计29 9模具的装配与调试31 10基于Mastercam X2的仿真加工33 10.1 Mastercam X2软件简介33 10.2多用角架搁板凸模加工34 10.2.1加工坯料及对刀点的确定34 10.2.2规划曲面挖槽粗加工刀具路径34 10.2.3工件参数设置35 10.2.4曲面挖槽粗加工实体加工模拟35 10.2.5规划分型面浅平面精加工刀具路径36 10.2.6分型面浅平面精加工实体加工模拟36 10.2.7规划等高外形精加工刀具路径37 10.2.8曲面等高外形精加工实体加工模拟37 10.2.9规划3圆鼻刀曲面平行精加工刀具路径38 10.2.10曲面平行精加工实体加工模拟39 10.2.11规划顶面平行铣削精加工刀具路径39 10.2.12顶面平行铣削精加工平行铣削实体加工模拟40 10.3生成加工NC代码40 结论42 致谢43 参考文献44 3分型面的选择 3.1分型面位置的确定 分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面。它的合理选择是塑件能够完好成型的条件，不仅关系到塑件的脱模，而且涉及模具结构和制造成本。合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求，而且使模具结构简单，也会有令人满意的成本。在选择分型面的时候，应该遵循以下几个原则： （1）符合塑件脱模的基本要求，就是能使塑件从模具内取出，分型面位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位； （2）分型线不影响塑件外观，即分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面； （3）确保塑件留在动模一侧，利于推出且推杆痕迹不显露于外观面； （4）应尽量避免形成侧孔、侧凹，若需要滑块成型，力求滑块结构简单，尽量避免定模滑块； （5）确保塑件质量，例如：将有同轴度要求的塑件部分放到分型面的同一侧等； （6）满足模具的锁紧要求，将塑件投影面积大的方向放在定、动模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面； （7）合理安排浇注系统，特别是浇口位置； （8）有利于模具加工。