电风扇开关上盖注射模具设计cad图纸+proe三维模型+1.2万字说明书
目录……………………………………2 一.设计任务书………………………3 二.塑件的结构工艺分析……………4 2-1.塑件原材料的成型特性分析….........4 2-2.塑件的结构工艺性分析…………5 2-2-1.塑件的尺寸精度分析………………5 2-2-2.塑件的表面质量要求……………5 2-2-3.塑件的结构工艺性分析…………5 2-2-4.塑件的生产批量………………6 2-3.初选注射机………………………6 2-3-1.制定成型工艺卡…………………6 2-3-2.确定成型设备……………………6 2-3-3.确定模具温度和冷却方式…………6 2-3-4.确定注射成型的工艺参数…………6 2-3-5.根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目…………………….7 2-3-6.计算塑件体积和重量………………7 三.分型面及浇注系统的设计……8 3-1.分型面的选择……………………8 3-2.浇注系统的设计…………………9 3-2-1.主流道和定位圈的设计………….10 3-2-2.分流道的设计…………………11 3-2-3.浇口的设计……………………11 3-2-4.冷料穴的设计…………………11 四.模具设计方案论证……………12 4-1.型腔布置……………………12 4-2.成形零件的结构确定……………12 4-2-1.型腔的设计………………12 4-2-2.型芯设计…………………12 4-3.导向定位机构设计…………12 4-4.推出机构设计………………12 4-5.冷却系统设计………………13 4-6.抽芯机构的确定……………13 五.主要成型零部件的设计计算…13 5-1.成型零件的成型尺寸…………13 5-2.模具型腔壁厚的确定…………13 5-2-1.型腔侧壁厚度S的计算…………14 5-2-2.型腔底板厚度T的计算…………14 5-3.抽芯机构的设计计算…………15 5-3-1.抽芯距S的计算……………15 5-3-2.抽芯力的计算………………15 5-3-3.确定滑块上的弹簧……………15 5-3-4.确定楔紧块的′……………15 5-4.推出机构的设计……………15 5-5.标准模架的确定……………15 六.成型设备的校核计算…………15 6-1.注射机注射压力的校核…………15 6-2.最大注射量的校核……………15 6-3.锁模力的校核………………16 6-4.安装尺寸的校核………………16 6-5.推出机构的校核………………16 6-6.开模行程的校核………………16 七.心得体会……………………17 【参考文献】…………………..18附图(Moldflow对塑件的分析)…19 模具报价………………………………………21 模具三维爆炸图……………………………….22 主要技术参数项目参数值 最大注射量/ cm 125 注射压力/MPa 119 锁模力/KN 900 动、定模模板最大安装尺寸/(mm x mm) 420x450 最大模具厚度/mm 300 最小模具厚度/mm 200 最大开模行程/mm 300 喷嘴前端球面半径/mm 12 喷嘴孔直径/mm 4 定位圈直径/mm 110 1.型腔布置 对于一模多件的模具型腔布置,在保证浇注系统分流道的流程短、模具结构紧凑、模具能正常工作的前提下,尽可能使模具型腔对称、均衡、取件方便。本案例的模具采用一模两腔,型平衡布置在型腔板两侧。 2.成形零件的结构确定 成型零件直接与高温高压的塑料接触,它的质量直接影响了制件的质量。该塑件的材料为ABS工程塑料,对表面粗糙度和精度的要求不高,因此要求成型零件有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性,应选取用优质模具钢制作,还应进行热得理以使其具备50~55HRC的硬度。 (1)型腔的设计 采用整体嵌入式,放在定模一侧,主要是从节省优质模具钢材料、方便热处理、方便日后的更换维修等方面考虑的。(凹模镶块的尺寸大小设计除了要考虑壁厚的刚度和强度的校核外,还要留有足够的冷却水道位置,小型模具单看刚度就可以了,刚度合适强度也会合适的。 (2)型芯设计 型芯结构设计应采用组合式,可节省贵重模具钢,减少加工工作量。成型塑件的15孔的型芯装在定模板上,方便型芯的制作、塑件的飞边去除。 3.导向定位机构设计 由于塑件基本对称且无单向侧压力,所以采用直导柱导向便可满足合模导向及模后的定位。且导柱要比型芯高出至少6~8。 4.推出机构设计 根据塑件的形状特点,且外观无特殊要求,所以其推出机构可采用推杆推出,推杆稚出机构较为简单,推出平稳可靠,虽然推出时会在塑件内部型腔上留下顶出痕迹,但不会影响塑件的外观,且本塑件外观无特殊的要求,因此可采用推杆推出机构。 5.冷却系统设计 采用冷却水冷却,水道开设时避开安装在定模板上的小型心及侧向抽芯滑快。 6.抽芯机构的确定 塑件一侧有个矩形孔,采用应用最为广泛的弹簧侧向抽芯机构,结构简单、制造方便,动作可靠。
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