根据分析和计算，可以进一步明确该零件的冲压加工需要包括以下基本工序:落料、拉深、冲孔。 根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案： 方案一 先进行落料，再拉深，最后冲孔，以上工序过程都采用单工序模加工。用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，成本低廉，但由于结构简单定位误差很大，而且单工序模一般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。 方案二 落料与拉深在复合模中加工成半成品，再在单工序模上进行冲孔。采用了落料与拉深、修边的复合模，提高了生产率。对落料以及拉深的精度也有很大的提高。能保证加工要求，在冲裁时材料处于受压状态，零件表面平整。模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较校 方案三 落料、拉深、冲孔全都在同一个复合模中一次加工成型。此方案把三个工序集中在一副复合模中完成，使得生产率有了很大的提升。没有中间的取放件过程，一次冲压成型，而且精度也比较高，但模具的结构和装配复杂。 方案四 采用带料级进多工位自动压力机冲压，可以获得较高的生产效率，而且操作安全，但这一方案需要专用的压力机或自动的送料装置。模具的结构比较复杂，制造周期长，生产成本高。 根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案，方案二最适合。即落料与拉深在复合模中加工成半成品，再在单工序模上进行冲孔，这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本不高，经济合理。 设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点 1）拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应。 2）拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被工件包住而失去作用。 3）有凸缘拉深件的高度取决胜于上模行程，模具中要设计有限程器，以便于模具调整。 4）对称工件的模架要明显不对称，以防止上、下模位置装错，非旋转工件的凸、凹模装配位置必须准确可行，发防松动后发生旋转，偏移而影响工件质量，甚至损坏模具。 5）对于形状复杂，需经过多次拉深的零件，需先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸后再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯，设计安装定位装置。 6）弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大。 7）模具结构及材料要和制件批量相适应。 8）模架和模具零件，要尽是使用标准化。 9）放入和取出工件，必须方便安全。