目录 摘要6 ABSTRACT 7 1绪论9 2塑件工艺分析9 2.1塑件分析9 2.2塑件的原材料分析及工艺参数11 2.2.1塑件的原材料分析11 2.3 HPVC的注射工艺参数12 2.4 HPVC的主要性能指标12 3.1所需注射量的计算13 3.1.1塑件质量、体积计算13 3.2注射机型号的选择13 3.3型腔数量及注射机有关工艺参数的校核14 3.3.1型腔数量的校核14 3.3.2注射机工艺参数的校核15 3.3.3安装尺寸校核15 3.3.4开模行程和推出机构的校核16 3.3.5模具尺寸与拉杆内间距校核16 4分型面的选择16 4.1确定型腔数量和排列方式17 5浇注系统设计18 5.1主流道的设计18 5.2主流道衬套的形式18 5.3浇口的结构形式19 5.4浇注系统的平衡20 6成型零件的结构设计和尺寸设计21 6.1成型零部件的结构形式21 6.1.1凸凹模的结构设计21 6.1.2成型零部件的工作尺寸的计算21 6.1.3型腔零件强度、刚度的校核23 7脱模机构的设计25 7.1脱模推出机构的设计原则25 7.2推出机构的设计25 7.2.1脱模力的计算25 7.2.2确定顶出方式及顶杆位置26 7.2.3推杆强度计算26 8侧抽芯机构的设计27 8.1滑动堵头与滑动型芯设计27 8.2斜导柱长度的计算28 9温度调节系统29 9.1冷却系统的设计原则29 9.2冷却介质的选用29 9.2.1冷却系统的粗略计算29 10模架的确定30 11模具的装配30 10.1模具的装配顺序31 10.2模具的维护32 设计小结33 参考文献34 致谢35 摘要 分析了分线盒的结构特征，使用soliworks2008软件进行分模设计，利用注塑模IMOLD插件进行其模架的设计。 塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 在进行塑件3D设计后，利用CAD进行2D的排位，制图和出图。主要注射模的定模机构、动模机构、浇注系统、导向装置、顶出机构、抽芯机构、冷却和加热装置、排气系统等的设计。 塑件流动模拟分析内容包括：充填分析、保压分析、残余应力分析。主要包括，充填时间、平均速度、气穴、熔接痕、体积收缩率、塑件变形等，由此获得满意合理的浇口数量和位置。 分析了降低塑件成本的方法，针对批量不大的不同规格结构形式的分线盒，设计成一模多用的模具。只需更换模具中的几个关键零件就可以生产多规格形式的塑件，减少模具数量，成本费大幅度减少。 1绪论 塑件的生产成本包括原料费、水电费、人工费、模具费等，其中原料费、水电费、人工等与生产塑件的数量成正比关系，模具费分摊到每个塑件的费用与生产塑件的数量密切相关，即模具生产塑件的数量越多，模具费分摊到每个塑件的费用就越少,注射模设计制造周期长，精度要求高，价格昂贵，因此注射模适合大批量生产，但如下图所示分线盒塑件，需求量不大或在一段时间内需求量不大，而规格、型号较多，如每一个规格、型号塑件都做1副模具，模具数量多，生产周期长，制造费用高，成本高，缺乏市场竞争力。现设计1副一模多用的注射模，只需更换模具中的几个关键零件就可生产多种规格塑件，成本大幅度减少，提高了市场竞争力，企业经济效益也显著提高。