现有的设计方法或系统之所以存在这些问题，究其原因，作者认为主要是组合夹具设计本身还缺少基础性和系统性的设计理论，具体体现在工件定位位置的选择、夹紧力方向及夹紧点位置的确定都没有通用的方法，对夹具方案的评价也缺少合理、一致和具体的评价指标。为此，作者提出了一种面向孔系组合夹具的自动设计和评价方法，解决了利用圆柱销作为定位元件给定零件的全部可行的定位方案确定问题。并且提出了工件装卸方便性概念和装卸方便性分析方法，以及确定工件的侧向夹紧边及其夹紧点范围的方法。本文的工作是对组合夹具自动设计理论基础及实施方法作进一步完善，对定位方式作了全面的归纳，并提出了各种定位方案的实现算法。 各种电子称重仪内部最重要的零件是传感器，是影响电子称测量精度的直接的原因。所以传感器的加工要求及它的精度是非常高的。传感器技术是现代科技的前沿技术，是现代信息技术的三大支柱之一，其水平高低是衡量一个国家科技发展水平的重要标志之一。传感器产业也是国内外公认的具有发展前途的高技术产业，它以其技术含量高、经济效益好、渗透能力强、市场前景广等特点为世人瞩目。传感器的类型有很多种，如：压力传感器，湿度传感器，光纤电流传感器等等。 以前总是由日本和各欧美厂商在传感器的领域占有绝对的优势，大部分的市场都由他们控制。但现在在这一传感器发展热潮中，中国厂商正在扮演日趋重要的角色，分到的蛋糕越来越多。尤其是在一些新型传感器市场，一些IC厂商开始拥有了能够同国际竞争对手抗衡的能力。虽然我国的传感器技术及其产业发展较快，但是与发达国家相比仍然存在很大差距。主要表现为：一是产业基础还很薄弱，各大类传感器发展不均衡；二是产品技术档次低，品种规格不齐全；三是技术创新能力薄弱，投资强度低，关键技术受制于人；四是市场占有率低，相当一部分中、高档产品被国外公司占领；五是企业经营机制不活，经济效益低下。我国传感器产业在科技投入(经费、高级人才资源)、产业环境(世界市场占有率、产业结构、企业规模、行销能力)以及科技实力(专利件数、新品开发周期、关键材料与零组件、量产能力)三大方面的综合竞争能力远低于美国、日本、欧洲等发达国家。 现在先进的传感器有法国生产的三轴加速传感器，这种技术以微型技术与真实世界产生互动，能反应方向、速度、加速度，以及极微小的运动变化。这种加速传感器的尺寸很小，有利于大幅度降低便于用户使用的电视控制器形状的手持控制器的体积和重量。组件具备超低功耗特性，可延长控制器的电池寿命，而高度热稳定性则可在多种温度条件下避免多余的运动感测。该传感器的强韧设计具有极高的抗振性，能够抵抗高达10,000g的撞击。 今后大约80传感器/制动器采用微机电系统技术来执行转换的功能。传感器主要是用于测量温度、压力、加减速与其它物理参数的改变；而制动器则是用于执行动作，例如在纸张上印出墨水、在显示屏中反映出光线，或是在人体中施予药物。 传统的大规模、专业化单一生产的硬性组织形式和生产手段，也逐渐被以数控加工中心为核心的柔性生产组织形式所代替。同样，旧有的单一功能夹具，由于标准化和系列化，以及夹具的计算机辅助设计手段的不断完善和推广作用，而逐步地向拼装夹具和通用夹具发展，极大缩短了夹具设计、制造周期，简化了生产的工艺准过程，强化了夹具结构的典型化、标准化和夹具设计的精确性和计算性。夹具如何更好地适应高速发展的市场需求，已成为夹具发展的新课题。 随着微电子技术的迅速发展，计算机数字控制技术在机械制造中逐步得到普及和应用，为机械制造业注入了新的活力。机电产品的生产受到市场需要的极大促动。各类新型产品激烈的市场竞争及对老产品市场的挤占，使旧有产品被迅速淘汰，而有性能更好、质量更高、成本更加低廉的新产品所代替。 (1)提高夹具的精度提高定位元件、对刀元件及配合表面 与机床连接表面的制造精度，提高精度、安装精度 调整夹具，刀具与夹具位置，提高对刀精度 (2)减少定位误差基准重合，误差小的定位方式（如定心夹紧装置等） 提高定位面与定位件加工精度，减少间隙，减少基准位移误差 (3)减少夹具的磨损提高夹具易磨件耐磨性。可换装置，及时更换 1．机床夹具的作用①保证加工精度 ②提高劳动生产率 ③扩大机床的使用范围 ④改善劳动条件、保证生产安全 2．机床夹具的分类 按应用范围：通用夹具、专用夹具、可调夹具、成组夹具、组合夹具、随行夹具 按使用机床：车夹具、铣夹具、钻夹具、镗夹具、磨夹具等 按动力源：手动、气动、液压、电动、磁力、真空等 3．夹具的组成①定位元件确定工件的正确位置 ②夹紧装置保证工件正确位置不变。 ③对刀及导向装置确定刀具与工件的相对位置 ④夹具体基础件 ⑤其他装置或元件如分度装置，联接元件等。 每周完成那部分内容，定期回报 第1周进行调研及文献资料的检索与阅读，提出课题总体设计方案，撰写开题报告。 第2周进行系统分析，完成设计详细设计方案。 第3～4周完成详细设计，绘制机械总装图、零件图、模具结构运动原理图的草图。 第5~6周完成机械设计的全套图纸。 第7～8周进行图纸设计修改及完善 第9~10周撰写设计。 第11周交设计全套资料 传感器的加工精度是很高，最主要的是孔壁的精度，要保证四个孔壁都在公差范围内。孔壁的精度和内孔的尺寸和外表面加工深度有关。外表面由铣刀及B轴的角度来保证，而内孔有镗刀保证尺寸。为了防止工件的内孔偏，尺寸不一样，影响精度所以铣刀铣的两个面的深度应该一样，内孔不偏的话就可以通过修改工件的坐标系（X Y Z B）的尺寸来保证。 内孔的表面粗糙度和孔的大小有镗刀来加工保证。考虑的加工精度及经济性，所以有镗刀代替专用铰刀。因为：a .没有这样不规则的铰刀（15.57）b.镗刀能保证孔的大小和形位精度铰刀只可以保证孔的大校C.镗刀和铰刀都有磨损，镗刀磨损可以同过换刀片和调大尺寸来保证，很方便也很经济。铰刀磨损后要换铰刀浪费了工作的时间d.镗刀为可调镗刀它可以根据零件规格要求的不同随意的调动镗刀的大小从而来来改变孔的大小，而铰刀只能重新换刀，进行装刀，对刀影响工作的时间，所以我们用可调的镗刀来代替铰刀。 工件的装夹过程：第一工位的四个工件前后左右安装方向一致，工件在Y轴方向上要靠紧挡块，在X方向上要靠紧垫块，不能有间隙，定位准确后有扳手夹紧工件，夹紧后要检查一下，第二工位的四个工件在X方向要靠紧定位销，Y方向要靠紧定位套，要同时进行然后有内六角扳手旋紧螺钉，要从左到右依次旋紧，装好了要检查。 工件的加工过程：在第一工位（0度）装四个工件通过铣刀来加工一个面，加工完后在放到第二工位（180度）夹紧工件，通过铣刀加工另一个面，加工好之后B轴在180度的基础转过+90度，Z轴的刀具换成D8.5的钻头加工两个工件，加工好了后在180度的基础上转过-90度加工另外两个工件，加工好了后刀具换成D15.0的钻头加工在-90度上的工件，然后在加工+90度上的工件，加工完后刀具换成D15.50的镗刀镗+90度用D15的钻头加工好的孔，然后在加工+90度上的D15的钻头加工出来的孔，加工完之后刀具换到铣刀程序结束后，把工件拿下来倒掉工件上的毛刺工件的尺寸在公差范围内那就是成品，如果尺寸不好可以通过改坐标来改变工件的精度。