1.1毛坯生产类型 确定毛坯类型为3000件/年，由表（2-5.6）划分生产类型的参考数据确定为中批，工作制度8小时/班制。 1.2毛坯铸造形式 将融化了的金属浇注到旋转着的模型中，由于离心力的作用，金属液粘贴于模型的内壁上，凝结后所得铸件外形与模型内壁的形状相同，使用这种方法可以毋需浇注口，故能显著地减少金属的消耗。由于免除了砂型和制模的设备，以及减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低；而所得逐渐则具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。 1.3毛坯精度尺寸 由表（2-5-1）得灰铸铁刀具切入金属层的厚度应大于表面层厚度，即大于1mm，小于4mm。 由JK67-62，确定灰铸铁铸件精度等级为2级（指尺寸精度和表面光洁度要求较高，或者大批、中批生产的铸件。 1.4确定毛坯铸件的重量 通过计算，最后确定毛坯的重量为4.079Kg，由表（2-5-2）确定重量偏差为7。 1.5确定机械加工余量 由表（2-5-5）确定2级铸铁件的机械加工余量：顶面加工余量为4.0mm，底面及侧面加工余量为3.0mm。 1.6确定铸铁件的尺寸偏差 由(标-5-6)查得2级铸铁件尺寸偏差为±0.8mm。 1.7零件的作用 题目所给定的零件是CA6140车床上的开合螺母。开合螺母是用于接通和断开从丝杠传来的运动。车削螺纹时，将开合螺母合上，丝杠通过开合螺母传动溜板箱和刀架；否则就将开合螺母脱开。车削螺母时，顺时针方向转动手柄，通过轴带动曲线槽盘转动，曲线槽盘上的曲线槽盘形状，通过圆柱销带动上半螺母在溜板箱体后面的燕尾形导轨内上下移动，使其相互靠拢，将开合螺母和丝杠啮合。若逆时针方向转动手柄，则两半螺母相互分离，开合螺母和丝杠脱开。槽盘的曲线槽是一段圆弧，此圆弧在接近槽盘中心部分的倾斜角比较小，目的是使开合螺母闭合能自锁，不会因为螺母上的径向力而自动脱开。 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT15-33灰铸铁,考虑到灰铸铁的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用铸件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为3000件,已达到成批生产的水平，而且离心铸造，免除了砂模和制模的设备，以及减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低，这样得来的铸件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。因此采用离心铸造,这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。 2.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。否则不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：对象开合螺母这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的。按照有关粗基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。我现在选取燕尾为粗基准，利用左、右两个定位块和一个削边销对其进行限制，以消除六个不定度，达到过定位。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，是应该使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案一： 工序Ⅰ.铸造。 Ⅱ.清砂。 Ⅲ.热处理。 Ⅳ.清砂。 Ⅴ.涂漆。 Ⅵ.划线。 Ⅶ.铣燕尾及空刀槽。 Ⅷ.磨燕尾及空刀槽。 Ⅸ.粗镗、精镗、粗铰、精铰Φ52H7孔并倒角1.5 x 45。 Ⅹ.钻、扩钻、粗铰、精铰2 x Φ12孔。 Ⅺ.粗车、半精车、精车一端面。 Ⅻ.粗车、半精车、精车另一端面。 ⅩⅢ.切断。 ⅩⅣ.去毛刺。 ⅩⅤ.清洗。 ⅩⅥ.检验。 ⅩⅦ.入库。 路线方案二： 工序Ⅰ.铸造。 Ⅱ.清砂。 Ⅲ.热处理。 Ⅳ.清砂。 Ⅴ.涂漆。 Ⅵ.划线。 Ⅶ.粗车、半精车、精车一端面。 Ⅷ.粗镗、精镗、粗铰、精铰Φ52H7孔并倒角1.5 x 45。 Ⅸ.粗车、半精车、精车另一端面。 Ⅹ.铣燕尾及空刀槽。 Ⅺ.磨燕尾及空刀槽。 Ⅻ.钻、扩钻、粗铰、精铰2 x Φ12孔。 ⅩⅢ.切断。 ⅩⅣ.去毛刺。 ⅩⅤ.清洗。 ⅩⅥ.检验。 ⅩⅦ.入库。 2.4工艺方案的比较与分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工燕尾及空刀槽，然后以此为基准加工孔Φ52H7；而方案二是先加工两端面，再加工Φ52H7孔。两者相比较，可以看出，先加工燕尾及空刀槽，然后以此为基准加工孔Φ52H7，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹等比较方便。 2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “开合螺母”零件材料为HT15-33灰铸铁。毛坯重量为4公斤，生产类型为中批生产，采用离心铸造毛坯，2级精度。 根据上述原始材料及加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定如下： 1. Φ52H7孔 精铰至Φ52H7，表面粗糙度为Ra1.6um，工序余量为2z=0.08； 粗铰至51.92mm 2z=0.42； 精镗至51.5mm 2z=1.5； 粗镗第二次至50mm 2z=3； 粗镗至47m 2z=7； 1. 2 × Φ12孔 铰至Φ12mm 2z=0.15； 扩钻至Φ11.85mm 2z=0.85； 钻至Φ11 2z=11； 2.一端面 精车至97 2z=0.8； 半精车至97.8 2z=1.2； 粗车至99 2z=6； 3.另一端面 精车至95 2z=0.5；