塑料制件主要是根据使用要求进行设计。要想获得优质的塑件，塑件本身必须具有良好的工艺性，这样不仅可使成型工艺得以顺利进行，而且能得到最佳的经济效益。 浇注系统的设计注塑模具采用一模一腔的形式设计。注塑机顶出形式为中心顶出，因此塑件采用中心位置进料，同时也方便注塑件四周均匀进料便于最后的注塑成型。考虑到注塑件如从型腔内部进料，模具结构将会变得相当复杂，为不影响注塑件的外表质量选用点浇口进料形式。同时采用拉料板进行浇口废料的脱模形式。通过采用点浇口进料形式从产品的正面中心位置进料，保证塑料熔料在注射成型过程中能够均匀的填充到模具的型腔中，从而保证注塑件的整体质量。 塑料的设计原则是在保证使用性能、物理性能、力学性能、耐热性能和耐腐蚀性能的前提下，尽量选用价格低廉和成型性能较好的塑料。同时还应力求结构简单、壁厚均匀、成型方便。在设计塑件时，还应该考虑其模具的总体结构，使其模具易于加工制造，模具的抽芯结构和推出结构简单。塑件形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却。此外，在塑件成型后尽量不再进行机械加工。 本塑件是一种新型的加热缸体，其材料采用的是聚丙烯（PP），生产类型为大批量生产。 1.1塑件材料的性能 1.1.1塑件材料的使用性能 聚丙烯密度小，强度、刚性、硬度、耐热行均优于HDPE,可在100℃左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但低温变脆，不耐磨，易老化。适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件。 1.1.2塑件材料的加工特性 （1）结晶性塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期余热金属接触已发生分解； （2）流动性极好，溢边值0.03mm左右； （3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热应适度； （4）成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔、凹痕、变形，取向性强； （5）注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50℃以下塑件无光泽，已产生熔接痕、流痕；90℃以上时易发生翘曲、变形； （6）塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防止应力集中。 若要将聚合物加工成具有一定功能用途的塑料制件，除了要选用合适的塑料材料外还必须考虑塑料制件的加工工艺性。影响成形件误差的主要原因是塑料收缩率的波动、模具使用的磨损、成形制品脱模后的收缩、模具制造及装配的误差。 为了便于脱模，并防止脱模后刮伤制品表面，要求有一定的脱模斜度，脱模斜度的大小取决于塑料的收缩率、制品的形状及厚度。制品上所有的角均采用圆角过渡，既安全又改善了熔体在型腔的流动性，有利于充型，避免出现熔合线。。 1.3.1塑件成形方法： 热塑性塑料的成形方法主要有挤塑成形、注塑成形、压塑成形、浇注成形等。本塑件采用注塑成形方法。 1.3.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 1）结构分析： 从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个Φ10.5的圆孔，在高度为15mm的圆锥凸台上有一直径为Φ4的圆孔。因此，模具设计时必须注意设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。 2）尺寸精度分析： 该零件的所有尺寸都未注公差尺寸，由表2-5常用材料塑件公差登记和选用（GB/T14486-1993），可选得聚丙烯PP的未注公差尺寸等级为MT5级，由以上分析可见，该零件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关的零件的尺寸加工可以保证。 3）表面质量分析：该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 1.3.3注塑成形塑件工艺结构设计： 在注塑成形塑件设计过程中应该尽量避免凸凹台，然而本塑件侧壁上有凸台和圆孔，所以其成形模具中必须设计侧向抽芯结构。 1）脱模斜度 塑件在模具注塑成形过程中，塑料从熔融状态转变为固态状态将会产生一定量的尺寸收缩，从而使塑件紧紧的包围在模具型芯或型腔中的凸起部分，为此必须考虑塑件内外壁有足够的脱模斜度。查塑料模具设计及制造表2-11得热塑性塑料PP的脱模斜度为： 型腔：25′～ 45′ 型芯：20′～ 45′ 综合考虑本塑件的工艺特性，塑件内表面和外表面的脱模斜度都选为30′。 2）塑件壁厚 塑件的壁厚是最重要的结构要素，是塑件设计时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚要求尽量分布均匀否则会导致塑件各部分固化收缩不均匀，易在塑件上产生气孔、裂纹、以及内应力及变形等缺陷。