目录 前言------------------------------------------------ 1 1、零件分析-------------------------------------------- 2 1、1零件的作用-------------------------------------- 2 1、2零件的工艺分析----------------------------------- 2 2、工艺规程设计--------------------------------------- 2 2、1毛坯的制造形式----------------------------------- 2 2、2基准面的选择------------------------------------- 2 2.3制订工艺路线------------------------------------ 3 2.3.1、工艺路线方案一------------------------------- 3 2.3.2、工艺路线方案二------------------------------- 3 2.3.3、工艺方案的比较与分析--------------------------- 4 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定----------- 5 2.5选择加工设备与工艺装备---------------------------- 5 2.5.1、选择机床--------------------------------------- 5 2.6确定切削用量及基本工时---------------------------- 6 3、专用夹具的设计------------------------------------ 7 3.1问题的指出--------------------------------------- 7 3.2定位基准的选择------------------------------------- 7 3.3、定位误差的分析----------------------------------- 7 3.4夹具设计及操作的简要说明--------------------------- 7 4、小结------------------------------------------------ 8 5、参考文献------------------------------------------------------------------------------ 9 2.1毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为5000件，属于大批生产的，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用砂型铸造机器造型和壳型。 2.2基准面的选择 2.2.1、粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置。 精度较高的不加工表面作粗基准。。 2.2.2、精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 2.3制订工艺路线 按照先基准面后其它、先面后孔、先粗后精、先主后次的原则，布置工艺路线如下： 2.3.1、工艺路线方案一 工序I：铣小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角。 工序II：铣大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。 工序III：扩孔φ32、锪孔φ47。 工序IV：钻6-φ13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。 工序V：半精车φ65外圆及台阶面。 工序VI：半精车φ155、φ75、φ100、φ80、环槽及各倒角。 工序VII：精细车φ65外圆。 工序VIII：精、细镗φ60内孔。 工序IX：磨φ60内孔底面。 工序X：研磨孔φ60内端面、倒角。 工序XI：去毛刺。 工序XII：终检。 2.3.2、工艺路线方案二 工序I：粗车小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角。 工序II：粗车大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。 工序III：扩孔φ32、锪孔φ47。 工序IV：半精车φ65外圆及台阶面。 工序V：半精车φ155、φ75、φ100、φ80、环槽及各倒角。 工序VI：精细车φ65外圆。 工序VII：精、细镗φ60内孔。 工序VIII：磨φ60内孔底面。 工序IX：研磨孔φ60内端面、倒角。 工序X：钻6-φ13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。 工序XI：去毛刺。 工序XII：终检。 2.3.3、工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12个孔后再精加工外圆面和ф60H8（ ）孔。方案二是使用车削方式加工两端面，12个孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，端面用车削较好，在大批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。 但是仔细考虑，在工艺路线二中，是先精车ф65外圆及台阶面然后再钻12个孔及攻螺纹。 这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下： 工序I：粗车小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角。 工序II：粗车大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。 工序III：扩孔φ32、锪孔φ47。 工序IV：钻6-φ13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。 工序V：半精车φ65外圆及台阶面。 工序VI：半精车φ155、φ75、φ100、φ80、环槽及各倒角。 工序VII：精细车φ65外圆。 工序VIII：精、细镗φ60内孔。 工序IX：磨φ60内孔底面。 工序X：研磨孔φ60内端面、倒角。 工序XI：去毛刺。 工序XII：终检。 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ZW-6/7型空气压缩机的填料箱盖；零件材料为HT200，硬度190～ 210HB，生产类型为大批生产，采用机器造型铸造毛坯。 2.4.1、根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》的规定，除非另有规定，否则要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需要机械加工的表面只规定一值。查表2-1、2-5取毛坯铸件的公差等级为10级，机械加工余量等级G级。 2.4.2、查表2-4取毛坯铸件的机械加工余量为2mm，根据毛坯铸件各个尺寸所在的范围，查表2-3得各个尺寸的公差，再根据公式（2-1）R=F+2RMA+CT/2与公式（2-2）R=F-2RMA-CT/2即可计算出毛坯的基本尺寸。 2.4.3、根据所确定的毛坯尺寸画出毛坯图如下。 2.5.1、选择机床 ①工序I 、 II 、VI、VII是粗车和半精车。选用卧式车床就能满足要求。本零件尺寸不大，精度要求不高，选用最常用的C620-1型卧式车床即可。 ②工序VIII是精细车精镗。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小选用精密的车床才能满足要求。故选用C616A型车床。 ③工序IV是钻孔。可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，可选用Z3025 RMA=2mm型摇臂钻床。 ④工序III是扩孔和锪孔，由于孔径较大，选用Z35摇臂钻床。 ⑤工序X是磨内孔端面，选用立轴矩台平面磨床。 ⑥工序XI是研磨内孔，精度较高，可选用超声波研磨机。 2.5.2、选择夹具 本零件除外圆及两端面加工用三爪自定心卡盘外，其他的工序都用专用夹具。 2.5.3、选择刀具 ①在车床上加工的工序，一般都用硬质合金车刀和镗刀，加工灰铸铁零件采用YG型硬质合金，粗加工用YG6，半精加工用YG8，精加工和精细加工用YG10，切槽宜用高速钢，磨削用砂轮。 ②钻孔用麻花钻，攻螺纹用丝锥。