曲轴工艺规程设计及系列夹具设计（含全套CAD图纸） 本次设计的主要内容包括空压机曲轴的工艺规程设计和系列夹具设计的两大方面。 制定工艺规程设计的原始资料包括：零件的图样，产品验收质量标准，产品的年生产纲领和生产类型、毛坯图样、生产条件、零件材料等。制定工艺规程设计步骤如下：审查零件的图样，工艺方案的确定，对样品进行工艺分析，零件的毛坯选择以及毛坯图说明;工艺设计过程（包括加工段的分析，工序的集中和分散，工序顺序的安排，定位基准的选择，零件表面加工方法的选择);制定工艺路线（工艺方案，工艺方案的比较与分析），工序间尺、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定，加工余量、切削用量、工时定额的确定，填写工艺文件。夹具设计必须满足的要求有：保证加工精度，夹具的总体方案应与年生产纲领相适应，安全、方便、减轻劳动强度，排屑顺畅，具有良好的强度、刚度和结构工艺性。夹具设计包括工件的定位，定位误差的分析与计算，夹紧机构的确定，夹具力的确定（包括方向，作用点和大小）。 当工艺规程及夹具设计确定后，再绘制夹具总装配图、主要零件图和说明书的编写。 目录 摘要III Abstract IV 目录V 1绪论1 1.1本课题研究的内容及意义1 1.2国内外发展情况1 1.3本课题应达到的要求2 2工艺方案的确定3 2.1曲轴零件的结构特点3 2.2曲轴零件的技术要求3 3零件工艺分析4 3.1根据零件图和产品装配图，对零件进行工艺分析4 3.2计算零件的生产纲领，确定生产类型4 4毛坯选择和毛坯图说明5 4.1毛坯技术分析5 4.2确定毛坯种类和制造方法5 4.3确定毛坯总余量5 5工艺设计过程6 5.1加工阶段的划分6 5.2工序的集中与分散6 5.3工序顺序的安排6 5.4定位基准的选择6 5.5零件的表面加工方法的选择6 6制定工艺路线7 6.1工艺路线方案一7 6.2工艺路线方案二7 6.3工艺方案的比较与分析8 7工序间尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定9 8加工余量，切削用量，工时定额的确定10 8.1工序一：铣两端面，打中心孔10 8.1.1工步一：铣两端面10 8.1.2工步二：两端面打中心孔10 8.2工序二：粗车大端主轴颈及平衡块外轮廓11 8.2.1工步一：粗车大端Φ40主轴颈外圆面及轴肩11 8.2.2工步二：车平衡块Φ174外轮廓11 8.3工序三：粗车小端外轮廓12 8.3.1工步一：粗车小端Φ40主轴颈外圆面及轴肩12 8.4工序四：半精车大端主轴颈及倒角12 8.4.1工步一：半精车大端Φ40主轴颈外圆面及轴肩12 8.5工序五：精车大端主轴颈及倒角13 8.5.1工步一：精车大端Φ40主轴颈外圆面及轴肩13 8.5.2工步二：精车大端主轴颈上1×45°倒角14 8.6工序六：半精车Φ40外圆面及轴肩锥面、小端锥面14 8.6.1工步一：半精车小端Φ40主轴颈外圆面及轴肩14 8.6.2工步二：倒Φ40主轴颈上角15 8.7工序七：铣键槽15 8.7.1工步一：铣键槽15 8.8工序八：精车Φ40外圆面及轴肩锥、小端锥面16 8.9工序九：粗车连杆轴颈及其轴肩17 8.9.1工步一：粗车连杆轴颈及其轴肩17 8.10工序十：半精车连杆轴颈及其轴肩17 8.10.1工步一：半精车连杆轴颈及其轴肩17 8.11工序十一：精车连杆轴颈及其轴肩18 8.11.1工步一：精车连杆轴颈及其轴肩18 8.12工序十二：打通孔及打M12螺纹孔并攻丝18 8.12.1工步一:打通孔18 8.13工序十三：主轴颈、连杆轴颈淬火19 8.14工序十四：磨连杆轴颈外圆及其轴肩面19 8.15工序十五：磨大端主轴颈及其轴肩面20 8.15.1工步一:磨大端主轴颈及其轴肩面20 8.16工序十六：磨小端主轴颈及其轴肩面20 8.16.1工步一:磨小端主轴颈及其轴肩面20 8.17工序十七：去毛刺21 8.18工序十八：检验21 9专用夹具设计22 9.1机床夹具设计概述22 9.1.1机床夹具概述22 9.1.2机床夹具的分类22 9.1.3机床夹具的组成和功用22 9.1.4夹具总体方案设计23 9.2夹具设计24 9.2.1问题的提出24 9.2.2定位方式与定位基准的选择24 9.2.3夹具机构设计24 9.2.4定位销长度的分析26 9.2.5定位误差的分析与计算26 10结论与展望32 10.1结论32 10.2不足之处与未来展望32 致谢33 参考文献34