零件的分析 2.1零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2.2零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 2.2.1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔 2.2.2大头半圆孔Ф 2.2.3拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 3确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 4确定毛坯 4.1确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。 4.2确定铸件加工余量及形状： 《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示： 简图 加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明 D1 22mm G 3.02孔降一级双侧加工 D2 55mm G 3.02孔降一级双侧加工 T2 73mm 3单侧加工 T3 50mm G 2.5单侧加工 T4 73mm 3单侧加工 表1 4.3绘制铸件零件图： 5工艺规程设计 5.1选择定位基准： 工序工序内容定位基准工序工序内容定位基准 010粗铣两端小头孔上端面T1及小头孔外圆090扩中间孔T1及小头孔外圆 020粗铣中间孔上端面T1及小头孔外圆100半精镗中间孔T1及小头孔外圆 030粗铣中间孔下端面T3及小头孔外圆110钻2-锥销孔、螺纹孔、功螺纹T1及小头孔 040精铣两端小头孔上端面T1及小头孔外圆120铣断T1、D1 050精铣中间孔上端面T1及小头孔外圆130去毛刺 060精铣中间孔下端面T3及小头孔外圆140检查 070扩两端小头孔T1及小头孔外圆150若某道工序有误返工 080精铰两端小头孔T1及小头孔外圆 表2 5.1.1粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 5.1.2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。 5.2制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《指导手册》，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 5.3选择加工设备和工艺设备 5.3.1机床的选择： 工序010～060均为铣平面，可采用XA5032立式铣床。 工序070～080采用Z550钻床。 工序090～100采用镗床。 工序110采用钻床。多刀具组合机床。 工序120采用铣断机床。 5.3.2选择夹具：该拨叉的生产纲领为中批生产，所以采用专用夹具。 5.3.3选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。 5.3.4选择量具：两小头孔、中间孔均采用极限量规。 5.3.5其他：对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。 5.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 5.4.1圆柱表面工序尺寸： 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：