机械5

推料进给系统主要是由硬件和软件两大部分组成。系统控制软件配合硬件合理的组织、管理数据系统的输入、数据处理和输出信息与控制执行部件，使数推料进给装置按照操作者的要求，实现进给。操作者使用上位控制界面E-VIEW触摸屏对系统进行进给控制。软件使用西门子S7-200 PLC进行编程，对电机控制采用多段脉冲输出，数据管理使用间接寻址。机械结构方面采用双丝杆同时推动，两根丝杆采用同步带传动，保证了工件进给的平稳性。 关键词：自动进给；可编程逻辑控制器；E-VIEW触摸屏；间接寻址；丝杆； 目录 第一章绪论 1．1 PLC在组合机床控制中的应用………………………………………………1 1．2课题的主要任务………………………………………………………………5 第二章设备的测试与转接板的制作 2．1设备的测试…………………………………………………………………6 2．2制作转接板及电路分析……………………………………………………7 第三章程序的设计 3．1 S7-200的工作原理……………………………………………………………13 3．2高速脉冲输出（PTO）…………………………………………………………14 3．3 PLC发脉冲程序设计…………………………………………………………16 3.４数据在存储器中的数据类型与间接寻址……………………………………17 ３.5数据管理程序…………………………………………………………………18 ３.6分步运动程序分析……………………………………………………………19 第四章大尺寸多工步自动推料进给装置系统的上位系统设计（E-VIEW） 4．1 E-VIEW及其设计软件MT500的介绍和使用方法…………………………20 4．2上外界面的编写调试………………………………………………………… 20 第五章大尺寸多工步自动推料进给装置的结构设计 5．1丝杠的选型计算及其校核……………………………………………………24 5．2轴承的选型计算及其校核……………………………………………………27 5．3减速器的选型…………………………………………………………………28 5．4电机的选型计算及其校核……………………………………………………29 5．5联轴器的选型计算及其校核……………………………………………………32 5．6同步带的选型计算及其校核……………………………………………………33 第六章总结和心得体会…………………………………………………………36 结束语………………………………………………………………………………37 参考文献……………………………………………………………………………38 本课题研究的意义 伺服系统是以机械运动的驱动设备，电动机为控制对象，以控制器为核心，以电力电子功率变换装置为执行机构，在自动控制理论的指导下组成的电气传动自动控制系统。传统的自动推料进给装置是靠限位开关来控制电机来决定工件是否进给，在实际生产中工件种类多数量也多，这样对限位开关的有数量多、质量好的优点，增加了产品的成本，同时误差较大，生产的产品成本高质量差，在市场竞争激烈的21世纪是没有优势的，是对国家资源的浪费。综上原因提出了“多工步自动推料进给装置及控制数据管理系统设计”的课题，通过程序来控制步进电机的停转，实现工件的进给与否，这样既减低了产品成本且提高了产品质量，有利于提升公司的市场竞争力。 进给伺服系统的现状与展望 进给伺服以数控机床的各坐标为控制对象，产生机床的切削进给运动。为此，要求进给伺服能快速调节坐标轴的运动速度，并能精确地进行位置控制。具体要求其调速范围宽、位移精度高、稳定性好、动态响应快。根据系统使用的电动机，进给伺服可细分为步进伺服、直流伺服、交流伺服和直线伺服。 （1）步进伺服系统 步进伺服是一种用脉冲信号进行控制，并将脉冲信号转换成相应的角位移的控制系统。其角位移与脉冲数成正比，转速与脉冲频率成正比，通过改变脉冲频率可调节电动机的转速。如果停机后某些绕组仍保持通电状态，则系统还具有自锁能力。步进电动机每转一周都有固定的步数，如500步、1000步、50 000步等等，从理论上讲其步距误差不会累计。 步进伺服结构简单，符合系统数字化发展需要，但精度差、能耗高、速度低，且其功率越大移动速度越低。特别是步进伺服易于失步，使其主要用于速度与精度要求不高的经济型数控机床及旧设备改造。但近年发展起来的恒斩波驱动、PWM驱动、微步驱动、超微步驱动和混合伺服技术，使得步进电动机的高、低频特性得到了很大的提高，特别是随着智能超微步驱动技术的发展，将把步进伺服的性能提高到一个新的水平。 （2）直流伺服系统 直流伺服的工作原理是建立在电磁力定律基础上。与电磁转矩相关的是互相独立的两个变量主磁通与电枢电流，它们分别控制励磁电流与电枢电流，可方便地进行转矩与转速控制。另一方面从控制角度看，直流伺服的控制是一个单输入单输出的单变量控制系统，经典控制理论完全适用于这种系统，因此，直流伺服系统控制简单，调速性能优异，在数控机床的进给驱动中曾占据着主导地位。 然而，从实际运行考虑，直流伺服电动机引入了机械换向装置。其成本高，故障多，维护困难，经常因碳刷产生的火花而影响生产，并对其他设备产生电磁干扰。同时机械换向器的换向能力，限制了电动机的容量和速度。电动机的电枢在转子上，使得电动机效率低，散热差。为了改善换向能力，减小电枢的漏感，转子变得短粗，影响了系统的动态性能。 （3）交流伺服系统 针对直流电动机的缺陷，如果将其做“里翻外”的处理，即把电驱绕组装在定子、转子为永磁部分，由转子轴上的编码器测出磁极位置，就构成了永磁无刷电动机，同时随着矢量控制方法的实用化，使交流伺服系统具有良好的伺服特性。其宽调速范围、高稳速精度、快速动态响应及四象限运行等良好的技术性能，使其动、静态特性已完全可与直流伺服系统相媲美。同时可实现弱磁高速控制，拓宽了系统的调速范围，适应了高性能伺服驱动的要求。 目前，在机床进给伺服中采用的主要是永磁同步交流伺服系统，有三种类型：模拟形式、数字形式和软件形式。模拟伺服用途单一，只接收模拟信号，位置控制通常由上位机实现。数字伺服可实现一机多用，如做速度、力矩、位置控制。可接收模拟指令和脉冲指令，各种参数均以数字方式设定，稳定性好。具有较丰富的自诊断、报警功能。软件伺服是基于微处理器的全数字伺服系统。其将各种控制方式和不同规格、功率的伺服电机的监控程序以软件实现。使用时可由用户设定代码与相关的数据即自动进入工作状态。配有数字接口，改变工作方式、更换电动机规格时，只需重设代码即可，故也称万能伺服。 交流伺服已占据了机床进给伺服的主导地位，并随着新技术的发展而不断完善，具体体现在三个方面。一是系统功率驱动装置中的电力电子器件不断向高频化方向发展，智能化功率模块得到普及与应用；二是基于微处理器嵌入式平台技术的成熟，将促进先进控制算法的应用；三是网络化制造模式的推广及现场总线技术的成熟，将使基于网络的伺服控制成为可能。 （4）直线伺服系统 直线伺服系统采用的是一种直接驱动方式(Direct Drive)，与传统的旋转传动方式相比，最大特点是取消了电动机到工作台间的一切机械中间传动环节，即把机床进给传动链的长度缩短为零。这种“零传动”方式，带来了旋转驱动方式无法达到的性能指标，如加速度可达3g以上，为传统驱动装置的10～20倍，进给速度是传统的4～5倍。从电动机的工作原理来讲，直线电动机有直流、交流、步进、永磁、电磁、同步和异步等多种方式；而从结构来讲，又有动圈式、动铁式、平板型和圆筒型等形式。目前应用到数控机床上的主要有高精度高频响小行程直线电动机与大推力长行程高精度直线电动机两类。 直线伺服是高速高精数控机床的理想驱动模式，受到机床厂家的重视，技术发展迅速。在2001年欧洲机床展上，有几十家公司展出直线电动机驱动的高速机床，快移速度达100～120m/mi
n，加速度1.5～2g，其中尤以德国DMG公司与日本MAZAK公司最具代表性。2000年DMG公司已有28种机型采用直线电动机驱动，年产1500多台，约占总产量的1/3。而MAZAK公司最近也将推出基于直线伺服系统的超音速加工中心，切削速度8马赫，主轴最高转速80000r/mi
n，快移速度500m/mi
n，加速度6g。所有这些，都标志着以直线电动机驱动为代表的第二代高速机床，将取代以高速滚珠丝杠驱动为代表的第一代高速机床，并在使用中逐步占据主导地位。 二、研究主要内容 1、硬件的设计 利用步进电动机带动丝杆转动，利用丝杆的转动带动工作台的前进。对进给装置电气传动系统的关键部件进行设计计算，同时也要对进给装置传动装置的关键部件进行设计计算。 2、软件的设计 利用PLC来实现对电机的控制。针对不同的工件调用相应的程序来对电机的运行进行控制，实现多工步自动推料进给。 三、实现方法及预期目标 1、硬件的实现方法 由于是大尺寸多工步自动推料进给装置，故在工作台的左右端各置一个推进装置，且两推进装置之间采用同步带连接，保证了工件在推进过程中的平行运动。 目前面临的问题：自动推料进给装置系统的进给装置传动部分的设计，主要是如何实现同步转轮和的动力传动 2、软件的实现方法 利用高速脉冲输出（PTO）发生器的多段管线功能来实现对步进电动机的脉冲输出。数据的管理分为数据的存储与调用。数据的存储分为工件大小即工件号的存储和零件步进数的存储。数据的调用分为工件号的调用和步进数的调用。 注：PTO功能按照给定的脉冲个数和周期输出一串方波，占空比为50％。PTO可以产生单段脉冲或通过使用脉冲包络产生多段脉冲。必须为其设定脉冲个数和周期（以微秒或毫秒为单位）。S7-200的高速脉冲硬件发生器有两个Q0.1和Q0.0，在使用PTO操作之前需要将两者的过程映像寄存器清零，在高速脉冲输出过程中，输出负载至少为10%的额定负载，才能提供陡直的上升沿和下降沿。因此在每个输出波形包括三段：步进电机的加速（第一段）；步进电机的匀速（第二段）；步进电机的减速（第三段）。在这三个阶段会产生周期增量，用以下公式来计算每个脉冲周期所使用的周期增量值，以便PTO发生器来调整： De给定段的周期增量=｜ECT－ICT｜／Q 其中：ECT=该段结束周期时间 ICT=该段开始周期时间 Q=该段的脉冲数量 PTO脉冲串的单段管线 在单段管线模式，需要为下一个脉冲串更新特殊寄存器。一旦启动了起始PTO段，就必须按照第二个波形的要求改变特殊寄存器，并再次执行PLS指令。第二个脉冲串的属性在管线中一直保持到第一个脉冲串发送完成。在管线中一次只能存储一段脉冲串的属性。当第一个脉冲串发送完成时，接着输出第二个波形，此时管线可以用于下一个新的脉冲串。重复这个过程可以再次设定下一个脉冲串的特性。 PTO脉冲串的多段管线 在多段管线模式，CPU自动从V存储器区的包络表中读出每个脉冲串的特性。在该模式下，仅使用特殊存储器区的控制字节和状态字节。选择多段操作，必须装入包络表在V存储器中的起始地址偏移量（SMW168或SMW178）。时间基准可以选择微秒或者毫秒，但是，在包络表中的所有周期值必须使用同一个时间基准，而且在包络正在运行时不能改变。执行PLS指令来启动多段操作。每段记录的长度为8个字节，由16位周期值、16位周期增量值和32位脉冲个数值组成。图1中给出了包络表的格式。您可以通过编程的方式使脉冲的周期自动增减。在周期增量处输入一个正值将增加周期；输入一个负值将减少周期；输入0将不改变周期。 当PTO包络执行时，当前启动的段的编号保存在SMB166（或SMB176）