机械5

摘要 本设计通过对托架零件的成型工艺分析，对托架的冲压生产条件及产品工艺进行了研究，介绍了冲压生产及模具设计的现状。设计确定了一种由冲孔落料、弯曲等冲压工序组成的产品成型设计方案。重点阐述了每道工序的模具结构的设计计算，模具主要零件的加工工艺、方案选择和计算，以及冲床的选择等。采用一副冲孔落料复合模与一副弯曲模共同完成零件的加工，降低了模具的复杂度及降低了单件成品的模具成本，同时降低了对工厂生产条件的要求，提高了资源利用率和产品质量。 关键词：托架模具设计落料冲孔弯曲模 目录 摘要1 abstract 2 绪论3 1产品设计任务、工艺分析及模具形式的确定4 1.1设计任务4 1.2冲压工艺分析4 1.3工艺方案的比较5 1.4托架冲压成型模具形式的选择与确定6 1.4.1方案一6 1.4.2方案二6 1.4.3方案三6 1.4.4弯曲模的结构形式的确定6 2冲裁凸模、凹模及凸凹模工艺及尺寸计算8 2.1凸、凹模刃口尺寸计算的依据和计算的原则8 2.2刃口尺寸的计算8 2.2.1加工方法的确定8 2.2.2落料凸、凹模刃口尺寸计算9 2.2.3冲孔凸、凹模刃口尺寸计算10 2.2.4凹模两个4孔心距尺寸计算10 3冲裁模排样、冲裁力及压力中心的计算11 3.1冲裁排样设计11 3.1.1排样方法的确定11 3.1.2确定搭边值11 3.1.3确定条料步距11 3.1.4条料利用率12 3.1.5画出排样图12 3.2冲裁力的计算12 3.2.1冲裁力F 12 3.2.2卸料力F 13 3.2.3推件力F 13 3.2.4顶件力13 3.3冲裁模压力机公称压力的确定13 3.4冲模压力中心的确定13 3.4.1多凸模冲裁时的压力中心14 4冲裁模主要模具零件的设计15 4.1工作零件的结构设计15 4.1.1落料凹模15 4.1.2凸模固定板15 4.1.3导料卸料装置15 4.1.4弹性元件的选用16 4.1.5冲孔凸模设计16 4.1.6凸凹模固定板厚度及凸凹模高度16 4.1.7推件装置17 4.1.8垫板17 4.1.9定位零件18 4.2模架及其他零件的选择19 4.2.1中间导柱模架19 4.2.2后侧导柱模架19 4.2.3对角导柱模架19 4.2.4四导柱模架19 4.3模具的闭合高度19 4.4模柄的设计选择20 4.5紧固件的应用21 5弯曲模凸模、凹模工艺及尺寸计算22 5.1回弹值的确定22 5.2弯曲模工作部分主要零件设计22 5.2.1凸模圆角半径23 5.3顶件块的设计25 5.4定位装置的设计26 6弯曲力及压力中心的计算27 6.1弯曲件工序安排原则27 6.2弯曲力的计算27 6.3顶件力的计算27 6.4弯曲压力中心的确定27 6.5压力机公称压力的确定及模柄形式的选择28 6.6凹模垫板厚度计算及模架的选择28 7冲压设备的选取29 7.1冲裁工序压力设备的选取29 7.2弯曲工序压力设备的选取29 8模具零件的选用与加工30 9模具的装配、调整与试模33 9.1复合模的装配33 9.1.1装配步骤33 9.1.2调整与试冲33 9.2弯曲模的装配34 9.2.1装配步骤34 9.2.2调整与试冲34 总结35 致谢36 参考文献37 附件一英文文献翻译38