机械5

圆柱零件内孔去毛刺倒角机的设计 摘要 机械零件上的毛刺有些是由于切削加工过程中塑性变形引起的；有些是铸造、模锻等加工的飞边，还有些是焊接挤出的残料。随着工业化和自动化程度的提高，机械加工领域，特别是航空、航天、仪器仪表领域中，对机械零件制造精度要求的提高和机构设计的微型化，毛刺的危害性尤为明显，逐渐引起人们的普遍重视，并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。 本次设计主要基于圆柱零件内孔的毛刺去除进行研究，在查阅相关文献的基础上，首先介绍了去实际生产中所用的相关毛刺工艺，选用合适的去毛刺工艺、确立研究方案并对去毛刺倒角机进行结构设计和主要零部件进行计算、校核。 关键词：去毛刺工艺、毛刺、去毛刺倒角机 Bore cyli
ndrical parts deburri
ng chamferi
ng machi
ne desig
n Abstract Glitch o
n some mecha
nical parts is due to the cutti
ng process plastic deformatio
n; some are fly casti
ng, forgi
ng a
nd other processi
ng side, but also some residual material extrusio
nweldi
ng. As i
ndustrializatio
n a
nd i
ncreased automatio
n, machi
ni
ng areas, especially i
n aviatio
n, aerospace, i
nstrume
ntatio
n field, to improve the precisio
n machi
ne parts ma
nufacturi
ng a
nd mecha
nical desig
n mi
niaturizatio
n, especially the da
ngers of glitches, gradually attracted people's u
niversal atte
ntio
n, a
nd bega
n to remove the burr formatio
n mecha
nism a
nd method of study. This desig
n is based o
n burr hole i
n the cyli
ndrical part of the removal of research, based o
n the releva
nt literature, first i
ntroduced glitches related to the actual productio
n process used, the appropriate choice of deburri
ng process, establish research programs a
nd deburri
ng chamferi
ng machi
ne desig
n a
nd the mai
n compo
ne
nts are calculated, check. Keywords: deburri
ng process, burrs, chamferi
ng machi
ne deburri
ng 主要符号表 螺杆分度圆直径 梯形螺纹牙侧角 轴向力 整体式螺母 许用压强 蜗杆的驱动转矩 外螺纹小径 螺杆所受应力 螺杆材料的许用应力 材料屈服极限 螺纹牙底宽度 旋合全数 螺母材料许用应力 螺母材料的许用弯曲应力 临界载荷 稳定性安全校核系数 螺杆的柔度 螺杆最大工作长度 螺杆危险界面惯性半径 长度系数 螺纹传动的效率 梯形螺纹螺旋升角 当量摩擦角 目录 摘要I Abstract II 主要符号表III 1.绪论3 1.1课题的提出背景及意义3 1.1.1题目背景3 1.1.2研究意义3 1.2去毛刺倒角工艺的研究现状3 1.2.1国内外研究情况3 1.2.2去毛刺倒角工艺未来的发展趋势4 1.3毛刺的产生原因及危害5 1.3.1毛刺的产生原因5 1.3.2毛刺的危害6 1.4主要研究的内容及设计要求6 1.4.1主要研究方案6 1.4.2设计要求6 2.去毛刺倒角工艺概述7 2.1人工去毛刺7 2.2刷子去毛刺8 2.3电解去毛刺8 2.4化学去毛刺8 2.5高温去毛刺9 2.6滚磨去毛刺9 2.7热能去毛刺9 2.8喷射法去毛刺10 3去毛刺倒角机的结构设计11 3.1确定去毛刺倒角机的去毛刺工艺11 3.2去毛刺倒角机的结构设计11 3.2.1去毛刺倒角机的基本结构11 3.2.2去毛刺倒角机组部件的组成及作用12 4升降丝杆螺母副的强度校核14 4.1丝杆材料的选取14 4.2螺纹牙型的选取14 4.3耐磨性计算15 4.4验算丝杠自锁情况16 4.5计算螺杆驱动转矩16 4.6计算螺杆的强度17 4.7螺纹牙的强度计算18 4.8螺纹牙稳定性的计算18 4.9传递效率的计算19 5结论与展望20 5.1结论20 5.2展望20 参考文献21 致谢22