机械5

摘要 根据注射模具在国内外的飞速发展以及注射模软件CAD/CAM的提高再结合我校专业特色及本专业的培养计划，我选用果盘外壳单型腔注塑模设计作为本次的设计题目。该设计采用侧抽芯机构和冷却水道布置对称，易于安装，整体受力均匀。本次设计利用计算机辅助设计注射模具，分为注射模具的机械设计部分和CAD两部分。第一部分，机械设计部分包括：注射机的选用、浇注系统、动、定模的结构、脱模和顶出系统、排气系统和冷却系统等设计。第二部分包括使用AUTO CAD完成模具的二维制图。 关键词：注塑模型腔型芯浇注系统 Abstract Accordi
ng to the i
njectio
n mould for the rapid developme
nt i
n both at home a
nd abroad ,the improveme
nt of i
njectio
n mould CAD/CAM software a
nd our professio
nal characteristics a
nd the professio
nal trai
ni
ng pla
n, I have choosed Chery toolbox cover double cavity i
njectio
n moldi
ng desig
n as the graduatio
n desig
n topic. This desig
n has adopted the symmetrical layout of a two cavities, side core-pulli
ng mecha
nism a
nd the cooli
ng cha
n
nels , easy to i
nstall a
nd overall stre
ngth eve
nly. The computer-aided desig
n is used for the desig
n i
njectio
n mould ，which is divided the mecha
nical desig
n a
nd CAD i
nto two parts. The first part, the mecha
nical desig
n i
ncluded: selecti
ng, i
njectio
n machi
ne, gati
ng system, the mould structure, strippi
ng a
nd ejector systems a
nd exhaust system a
nd cooli
ng system, etc. The seco
nd part， i
ncludeded usi
ng the AUTO CAD to complete the mold’s 2d cad two drawi
ng. Key words: I
njectio
n Cavity Core Dati
ng System Bevel Pillar 目录 摘要……………………………………………………………………………………… Ⅰ Abstract ………………………………………………………………………………… Ⅱ 第1章绪论……………………………………………………………………………… 1 1.1模具的发展情况………………………………………………………………… 1 1.2选题的依据和意义……………………………………………………………… 2 1.3本课题在国内外的发展状况…………………………………………………… 3 1.4未来的发展趋势………………………………………………………………… 3 1.5设计内容概述……………………………………………………………… 5 1.6本章小结………………………………………………………………………… 5 第2章方案分析………………………………………………………………………… 6 2.1设计任务………………………………………………………………………… 6 2.2产品分析………………………………………………………………………… 6 2.2.1产品外形分析……………………………………………………………… 6 2.2.2塑件材料选择、其性能及工艺参数……………………………………… 6 2.3注射机的选择…………………………………………………………………… 7 2.3.1注射机类型的选择………………………………………………………… 7 2.3.2注射机型号的确定………………………………………………………… 7 2.3.3部分参数校核……………………………………………………………… 8 2.4产品结构要素确定……………………………………………………………… 9 2.4.1确定脱模斜度……………………………………………………………… 9 2.4.2确定塑件的壁厚…………………………………………………………… 9 2.4.3确定圆角…………………………………………………………………… 9 2.4.4确定塑件的尺寸公差及精度……………………………………………… 9 2.5确定模具结构方案……………………………………………………………… 10 2.5.1确定注塑模基本模架……………………………………………………… 10 2.5.2确定分型面………………………………………………………………… 11 2.5.3确定型腔数计型腔的布置………………………………………………… 11 2.5.4确定拉料杆的结构………………………………………………………… 12 2.6本章小结………………………………………………………………………… 13 第3章成型零部件结构尺寸设计……………………………………………………… 14 3.1成型零部件的结构设计………………………………………………………… 14 3.1.1一般凹模的结构设计……………………………………………………… 14 3.1.2凸模的结构设计…………………………………………………………… 18 3.2浇注系统的设计………………………………………………………………… 20 3.2.1浇注系统的组成…………………………………………………………… 20 3.2.2主流道的设计……………………………………………………………… 21 3.2.3分流道的设计……………………………………………………………… 22 3.2.4浇口的设计………………………………………………………………… 23 3.2.5冷料穴的设计……………………………………………………………… 24 3.3排溢引气系统设计……………………………………………………………… 25 3.3.1排溢、引气系统设计……………………………………………………… 25 3.4脱模机构的设计………………………………………………………………… 26 3.4.1脱模机构系统的设计……………………………………………………… 26 3.4.2侧凹、侧凸塑件脱出机构设计…………………………………………… 29 3.5温度调节系统的设计…………………………………………………………… 33 3.5.1冷却系统…………………………………………………………………… 34 3.6其它零部件设计………………………………………………………………… 37 3.6.1顶杆的导柱设计…………………………………………………………… 37 3.6.2限位钉……………………………………………………………………… 37 3.6.3导向元件的设计…………………………………………………………… 38 3.6.4动模座板及定模座板的设计……………………………………………… 39 3.6.5垫块的设计………………………………………………………………… 39 3.7本章小结………………………………………………………………………… 40 结论……………………………………………………………………………………… 41 参考文献………………………………………………………………………………… 42 致谢……………………………………………………………………………………… 43 第1章绪论 1.1模具的发展情况 模具加工有其一定的特殊性，这些特殊性主要是：1.大多数模具需要在实芯金属模块上加工出形状复杂的空间曲面，随着模具不断向大型化发展，模块重量也将越来越大，现在有的已达几十吨；2.大多数模具外形为长方体或正方体，很少有窄长形的，主要加工量集中在凹模和凸模上；3.随着模具制品要求越来越精密、复杂，对模具加工精度的要求也越来越高，现在许多模具的加工精度已达±1~2μm，不久将很快发展为小于±1μm；4.随着用户对模具生产周期的要求越来越短，模具加工就要满足高效、快速，且有一定柔性和长时间满负荷不停顿运行等要求。根据上述4条特殊性，就对模具加工设备提出了如下一些基本要求：1.机床要有好的刚性和与模块重量相适应的大承载能力；2.工作台面尺寸要与模具外形尺寸相适应，宜于长方形或正方形及圆形，不宜窄长，而高度方向及其行程却要求有较大空间；3.要有高的精度及精度保持性；4.要能快速高效地去除余量，且有很高的可靠性，以保持连续长久满负荷运行；5.为适应复杂的空间曲面加工，且有大量的加工量，因此要求机床能多轴联动，且配有大信息容量的数控系统。