机械5

吹塑成型因为其现在主要用于制造包装容器和吹制中空的制件，因而也叫中空成型技术。中空成型技术根据型坯制作方法，吹塑主要可分为挤出吹塑和注射吹塑，及新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。 吹塑成型过程大致上可分为四个阶段： 1)型坯形成阶段聚合物在挤出机中的输送、熔融、混炼、泵出成型为型坯的形成阶段。 2)型坯下料阶段型坯从模唇与模芯的间隙中挤出为下料阶段 3)型坯预吹阶段为避免型坯内表面的接触、粘附，改善制品壁厚的均匀性，要对型坯进行预吹胀。在型坯预吹阶段，从型坯下方往型坯内喷气，以护持型坯，减小其垂伸。 4)型坯高压吹阶段高压吹胀型坯，使之贴紧模具型腔，实现产品塑性成型阶段。该阶段，影响产品成型的是型坯受高压吹胀变形、型坯与模腔接触变形。而影响壁厚分布的主要工艺参数有：材料的收缩率；吹气压力、时间；模具材料、结构、模具排气系统以及模具冷却系统，如冷却水道分布、冷却水进水温度等。 其中，影响吹塑成型的模具工艺的主要因素有温度、压力、时间。 (1)型坯芯棒温度的控制。型坯芯棒温度要经过加热和冷却循环，并在特定时候保持一个极限，以保证吹塑瓶的成品质量。不同材质塑料吹出来的中空瓶，对整个生产过程中的温度分布有不同的要求。而且为了实现型坯的各部位同步吹胀，还要求同一部位的芯棒和模腔的温度差异不能太大，若芯棒温度过高，熔体很容易粘模。在模具生产的后期，使用冷却水控制温度使模具冷却成型，一般要比型坯模具温度低10~30摄氏度。 (2)气压的控制。吹胀气压是指吹塑模具内将型坯吹胀成容器的压缩空气压力，通常控制在0.8~1.0MPa左右。提高吹胀气压，可减少型坯吹胀不足，瓶身变形、凹陷等缺陷；提高压缩空气的体积流量可提高生产效率，改善容器的便面光泽度和壁厚均匀性。 (3)时间的控制。吹塑工艺对吹塑过程中的每个阶段的时间都有严格的要求，延长保压时间、吹胀时间有利于改善容器的质量；但是为了提高生产效率，生产者必须在保证吹塑成型的质量后，尽量地缩短生产周期，取得最高生产效率的综合平衡时间。 在本次的设计过程中，利用已经制造好的型坯。再将型坯到一定的温度，再放到模具中，向型坯内部出入压缩空气，使得型坯的材料能贴紧模具的型腔，然后保压一段时间，使得材料冷却成型后，放出压缩空气，最后将成品取出。由于PET型坯是早已制造好的，所以，在完成吹塑成型的步骤之前，要由加热机将PET瓶坯加热到一个合适的温度。 3.材料 3.1瓶子的材料 本次设计要求的材料是PET塑料，在设计之前要了解清楚PET塑料的物化特性，才能做出准确的模具。PET学名聚对苯二甲酸乙二醇酯属线型饱和聚酯树脂，乳白色或浅黄色高度结晶性聚合物，表面平滑有光泽。耐蠕变、耐抗疲劳性、耐磨擦和尺寸稳定性好，磨耗小而硬度高，具有热塑性塑料中最大的韧性：电绝缘性能好，受温度影响小，但耐电晕性较差。无毒、耐气候性、抗化学药品稳定性好，吸水率低，耐弱酸和有机溶剂。 由于PET塑料良好的物化特性，近年来，PET塑料在我国有了很大范围的应用和发展，尤其是在包装这一行业之中有着举足轻重的地位，细数身边的很多东西都是用PET塑料做成的，饮料的容器、纺织、光盘、电气的绝缘材料等等。它在我们的生活之中占有了很大的一部分。 3.2模具材料 因选材和用材不当致使模具过早失效，大约占失效模具的45％以上。因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。吹塑生产过程中吹入的压缩空气，压强只有（1.96—6.86Mpa）所以吹塑模具承受的压力不太大，塑料管坯的温度也不高。为了方便型腔加工，可采用强度稍差的材料如铝，锌合金，铍钢合金、铸铁和钢材制造，对于大批量生产或加工硬质塑料，模具材料可用的工具钢，型腔镀络抛光 因而，总体来说，选择模具材料的首要条件是要有一定的强度，容易加工，热传导性能好，来源广价格低。市面上的模具大都是以铝和钢材为主，对比这两种制材，铝合金具有热传导好，成型周期短，容易加工；钢材则是硬度高，不容易磨损，价格较铝合金低廉。这次设计所选用的模具材料是铝合金。 4.工艺分析 4.1调查 正如为伟人的一句话“没有调查就没有发言权”。设计要做好，首先必不可少的是对油瓶有一个范围广德调查和熟悉的认知。 根据我的了解市面上的油瓶根据提手的分类，大致分为两种：一种是提手是套在瓶颈处，利用瓶颈的塑料环卡住瓶颈，从而能提起油瓶，多用于比较大的食用油；另一种则是提手是嵌在油瓶瓶身的位置，多用于2.5L这种不大不小，重量适中的油瓶，同时，这种油瓶根据提手的位置也分为两类，一种是提手在分型面上的，另一种则是不在分型面上。在调查中发现，大部分的提手瓶的提手位置在分型面上，而且其中的很大一部分是中小企业；提手不在分型面上的厂家，大部分是例如海天，李锦记这一类的大型公司。原因是因为，提手不在分型面上的制作工艺是吹好瓶子之后再利用滑块装入提手，工艺速度比较慢，不符中小企业抢占市场为主的目的。而且，滑块不在分型面上，就必须加装气缸或者液压缸作为滑块移动的动力，这样的造价就比较高，不符合经济效益。 所以，本次设计我选择的是提手在分型面上的方案。因为，提手设计在分型面上，只要在吹塑之前，把提手放置好，让后再合模、吹入压缩空气、保压就行，极大地节省了时间，同时，这样的模具设计不仅更加简单，生产更有效率，而且，对模具的耗损更加少，更加符合经济效益。