第3章曲轴机械加工工艺设计 3.1工艺基准的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确，合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，再确定粗基准。 ⑴精基准的选择 选择精基准时应遵循下列原则：①基准重合原则；②基准统一原则；③自为基准原则；④互为基准原则；⑤便于装夹原则。 加工齿轮轴，主轴和曲柄侧面时，以第8侧板右侧面为精基准，符合基准统一原则。 加工各轴面均一轴心为精基准。 加工右端法兰盘以以经精加工后的轴肩为基准。 法兰铣缺口以法兰上对应两孔为精基准，遵循互为基准原则。 钻斜油孔以曲柄侧面和轴心夹角为基准、前端铣键槽。钻孔和攻螺纹以已加工曲柄侧面为基准。 法兰上钻，扩定位孔，螺栓孔以法兰圆盘中心为基准。 ⑵粗基准的选择 选择粗基准时应遵循下列原则：①余量均匀原则；②保证加工表面位置正确的原则；③粗基准只能有效使用一次的原则；④粗基准平整光洁定位可靠的原则。 该曲轴粗选择左端面和第8曲柄右侧面为粗基准进行加工。 3.2加工阶段的划分 曲轴为异形轴类零件，且加工精度要求比较高。 ⑴粗加工阶段； ①钻两端中心孔,为方便后续工作定位安装。 ②将精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。 ③铣外形,铣各主轴颈曲柄和连杆轴颈.达到半精加工前要求。 ⑵半精加工阶段：粗磨铣各主轴颈曲柄和连杆轴颈,精铣加工和铣螺纹，钻，扩定位，斜油孔，法兰定位孔，安装孔孔。 ⑶精加工阶段；精磨各主轴颈曲柄和连杆轴颈，镗孔。 ⑷超精加工阶段；抛光加工。 3.3工序的集中与分散 该曲轴的生产类型为大批生产，且工序较多。因此选用工序集中原则安排曲轴的加工工序。采用高效专用设备及工艺装备，以提高生产率，工序装夹的次数少，易于保证表面间位置精度，还能减少工序间运输量，缩短生产周期。 3.4工序顺序的安排 1.机械加工工序的安排 ①遵循“基面先行”原则，先加工精基准-铣第8曲柄外侧面。 ②遵循“先粗后精”原则，先进行粗加工工序，后安排精加工工序。 ③遵循“先主后次”原则，先加工主要表面。各段主轴和曲柄断面，直径，后加工次要表面-法兰面等。 ④遵循“先面后孔”原则，先加工各平面，最后进行螺纹孔的加工。 2.热处理工序的安排 由于毛坯为铸件，壁厚不均匀，在加热冷却及相变过中。会产生效应力和组织应力，应采用回火消除这种应力，毛坯在出厂前已经过相应热处理，在此工艺路线中将省略。 在精磨加工前，为提高球墨铸铁的表面机械性能和磨削精度，应安排淬火工艺，本加工采用电热淬火。 淬火后，为消除淬火带来的残余应力。应安排回火处理。 3.辅助工序的安排 ①校直工序：由于结构复杂，工序较多，为严格控制加工质量，保证直线度精度，减少废品率，应在加工阶段安排多次校直工序，本加工工艺规程安排在第03，14，23，28，35，47工序，采用液压压床设备。 ②检验工序：同样由于工序较多，结构复杂的原因，为控制废品率，安排多处检验，本规程竟检验安排在第5，7，13，26，44，51工序。 ③清洗和去毛刺：为便于后续工序的准确定位，消除切屑对后工序表面质量的影响，在重要加工工序和检验前都应该清洗和去毛刺。 综上所述，该换工件工序的安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面加工——主要表面半精加工及次要表面加工——热处理——主要表面精加工，超精加工。