搅拌摩擦焊原理及工艺 置于垫板上的对接工件通过夹具夹紧，以防止对接接头在焊接过程中松开。一个带有特型搅拌指头的搅拌头旋转并缓慢的将搅拌指头插入两块对接板材之间的焊缝处。一般来讲，搅拌指头的长度接近焊缝的深度。当旋转的搅拌指头接触工件表面时，与工件表面的快速摩擦产生的摩擦热使接触点材料的温度升高，强度降低。搅拌指头在外力作用下不断顶锻和挤压接缝两边的材料，直至轴肩紧密接触工件表面为止。这时，由旋转轴肩和搅拌指头产生的摩擦热在轴肩下面和搅拌指头周围形成大量的塑化层。当工件相对搅拌指头移动或搅拌指头相对工件移动时，在搅拌指头侧面和旋转方向上产生的机械搅拌和顶锻作用下，搅拌指头的前表面把塑化的材料移送到搅拌指头后表面。在搅拌指头沿着接缝前进时，搅拌焊头前头的对接接头表面被摩擦加热至超塑性状态。搅拌指头和轴肩摩擦接缝，破碎氧化膜，搅拌和重组搅拌指头后方的摩碎材料。搅拌指头后方的材料冷却后就形成焊缝，可见此焊缝是在热——机联合作用下形成的固态焊缝。这种方法可以看作是一种自锁孔连接技术，在焊接过程中，搅拌指头所在处形成小孔，小孔在随后的焊接过程中又被填满,应该指出，搅拌摩擦焊缝结束时在终端留下个匙孔。通常这个匙孔可以切除掉，也可以用其它焊接方法封焊住。在焊接过程中主要的产热体是搅拌指头和轴肩。在焊接薄板时，轴肩和工件的摩擦是主要的热量来源。 搅拌摩擦焊焊接工艺参数主要有：搅拌指头的焊接速度、搅拌指头的旋转速度以及压紧力。这些参数决定了焊接过程中搅拌指头周围产生的热量，并且直接影响到焊缝的组织和性能。 技术要求 1.装配前,滚动轴承用汽油清洗,其他零件用煤油清洗,箱体内壁涂耐油油漆; 2.安装过程中先安装内部零件,再安装外面零件; 3.轴承安装时通过调整垫片获得0.25至0.4mm的热补偿间隙; 4.通过调整电机座位置搅拌系统V带轮中心距可获得80mm的调整量; 5.齿轮啮合侧隙用铅丝检验,法向极限啮合侧隙为0.024至0.318mm; 6.用涂色法检验齿面接触斑点,按齿高不少于40%,按齿长不少于60%; 7.齿轮采用1号二硫化钼锂基脂润滑,油脂填入量适当则可; 8.轴承采用1号二硫化钼锂基脂润滑,油脂填入量为轴承室的1/3至1/2; 9.保证电动机,减速机构等正常运转,各零部件间畅通无阻,并注意各零部件的润滑; 10.液压缸及液压泵的安装及注意事项参照相关标准进行,液压缸行程为80mm; 11.电气控制箱的接线严格按照电气原理图进行接线,并注意电机的转动方向,接线完毕后应空载试运行控制,保证控制系统接线正确无误; 12.机体外表面涂灰色油漆; 13.焊接生产期间应定期检查各零部件间的紧固情况及运行情况,发现问题应及时调整并修理。