摘要 本文是对精度要求相对较高，工艺比较复杂，生产批量大的压圈零件进行设计。在对压圈零件结构工艺性和材料加工工艺性正确分析的基础上，采用叙述与计算相结合的方式，分别对级进模的冲孔、落料等工序进行了从材料的选择到工作零件、定位零件、卸料零件、导向零件和安装固定零件等进行了设计。讨论了思路的可行性，并对其进行了整体和局部的结构设计。此级进模的设计，对以往的学习进行了一次综合性的运用，对今后的工作也有相当大的指导意义。 通过对课题的冲压工艺的分析及模具零件的计算后，首先对主要的工作零件以及非标零件进行二维图的绘制，并且绘制本套模具的装配图；其次对主要工作零件的加工进行工艺卡片的编制。 关键词：工艺分析；零件设计；模具装配 目录 1绪论1 2冲压件工艺分析2 2.1材料分析2 2.2零件结构2 2.3尺寸精度3 3冲裁方案的确定4 3.1冲裁工艺方案的确定4 3.2冲裁工艺方法的选择4 4模具总体结构的确定5 4.1模具类型的选择5 4.2送料方式的选择5 4.3定位方式的选择5 4.4卸料、出件方式的选择5 4.5导向方式的选择5 5工艺参数计算7 5.1排样方式的选择7 5.1.1排样及搭边值的计算7 5.1.2步距的计算7 5.1.3条料宽度的确定8 5.1.4材料利用率的计算8 5.2冲压力的计算9 5.2.1总冲裁力的计算9 5.2.2卸料力、推件力的计算10 5.2.3总冲压力的计算11 5.2.4初选压力机11 6刃口尺寸计算12 6.1冲裁间隙的确定12 6.2刃口尺寸的计算及依据与法则13 7主要零部件设计15 7.1凹模设计15 7.1.1凹模外形的确定15 7.1.2凹模刃口结构形式的选择16 7.1.3凹模精度与材料的确定16 7.2凸模的设计16 7.2.1凸模结构的确定16 7.2.2凸模高度的确定16 7.2.3凸模材料的确定17 7.2.4凸模精度的确定17 7.3卸料板的设计17 7.3.1卸料板外型设计17 7.3.2卸料板材料的选择18 7.3.3卸料板整体精度的确定18 7.4固定板的设计18 7.5垫板的设计18 7.6上下模座、模柄的选用19 7.6.1上下模座的选用19 7.6.2模柄的选用19 结论21 参考文献22 1绪论 近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲、压延、压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形。过去的精密冲裁只能对厚度为5~8mm以下的中板或薄板进行加工，而现在可以对厚度达25mm的厚板实现精密冲裁，并可对σb>900MPa的高强度合金材料进行精冲。 由于引入了CAE，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。