外壳注塑模具设计 【摘要】本次设计的制品为ABS外壳注射模设计，利用UG来完成制品模3D模型，利用CAD/UG来完成其装配图和零件图。模具结构紧凑、工作可靠、操作方便、运转平稳、冷却效果好、劳动强度低、生产效率高、生产的塑件精度高、生产成本低。本文从型腔数量和布局的确定、注射机选择、流道的设计、模板及其标准件的选用、冷却系统、成型部件的设计等给出了详细的设计过程。 在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来。 【关键词】塑料注射模UG CAD Desig
n of i
njectio
n mold for The computer radiator shell 【Abstract】The desig
n of the products for the ABS computer radiator shell i
njectio
n mould desig
n, the use of products UG to complete three-state model, the use of CAD to complete its assembly, a
nd parts maps. Adjace
nt pumpi
ng core compo
ne
nts used to sca
n the te
ndo
ns a
nd getti
ng better drawi
ng of patter
ns. Adva
nced cohesive, worki
ng, reliable, easy to operate, smooth operatio
n, good cooli
ng effect, low labour i
nte
nsity, productio
n efficie
ncy, the i
ntegrated productio
n of high accuracy, low cost of productio
n. The
number a
nd layout from Xi
ngqia
ng ide
ntificatio
n, i
njectio
n machi
ne selectio
n, flow Road desig
n, the choice of sta
ndards a
nd templates, cooli
ng systems, shaped compo
ne
nts of the desig
n gives detailed desig
n process. I
n the desig
n of the mold while the mold summarized the ge
neral method of co
nve
ntio
nal desig
n, step, mold desig
n commo
nly used i
n the formula, the data, the mold structure a
nd parts. The previously lear
ned basic courses i
ntegrate i
nto the comprehe
nsive applicatio
n of this desig
n is to improve. 【Keywords】 plastic i
njectio
n mould UG CAD 目录 前言1 第一章塑件成型工艺性分析2 1.1软件简介2 1.2塑件（某外壳）分析3 1.3零件结构特征、塑料的性能、技术要求及结构工艺性的分析3 1.3.1尺寸及精度3 1.3.2壁厚4 1.3.4脱模斜度4 1.3.5圆角4 1.3.6粗糙度4 1.3.7塑料性能的分析5 第二章模具的设计6 2.1拟定模具结构形式6 2.2确定型腔数量及排列形式6 2.3分型面的确定7 2.4注射机型号的确定7 2.4.1注射机的选择7 2.4.2注射成型工艺的参数8 2.4.3注塑机的校核10 2.5浇注系统设计11 2.5.1浇注系统的设计原则11 2.5.2浇注系统的组成12 2.5.3浇注系统的作用12 2.5.4浇注系统各部件设计12 2.5.5浇口的设计15 2.5.6浇注系统的平衡15 2.5.7浇注系统凝料体积计算15 2.5.8注塑时间的计算16 2.5.8排气系统设计16 2.6成型零件的结构设计和计算16 2.6.1成型零件钢材的选用17 2.6.2成型零件工作尺寸计算17 2.6.3成型零件强度、刚度的校核20 2.7模架的确定和标准件的选用21 2.8合模导向机构的设计22 2.8.1合模导向零件机构的作用22 2.8.2导向机构的设计22 2.9脱模推出机构的设计23 2.9.1推出机构的组成23 2.9.2推出机构的分类23 2.9.3推出机构的设计原则23 2.9.4脱模力的计算24 2.9.5合模导向机构的设计25 2.11注射模温度调节系统设计29 2.11.1冷却系统设计原则30 2.11.2冷却系统的简单计算30 第三章模具的试模与修模33 3.1制品的粘着33 3.2成型缺陷33 3.3注射填充不足34 3.4注射工艺不足34 第四章次品分析34 致谢36 参考文献37 前言 我国塑料模具工业现状 我国塑料模具工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大的发展。模具水平有了较大提高。在大型模具方面，已经生产大屏幕彩电塑壳注塑模具等。精密塑料模具方面，已经生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。用这些模具生产的一些塑料制品制件达到了国外同类产品的水平，但总体和国外相比仍有较大差距。 在成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注塑模、抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气辅注射成型技术的使用更加成熟。热流道模具开始推广，有些企业的采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位还采用了具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不道10%，与国外的50%-60%相比，差距较大。 在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/3～1/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。 我国塑料模的发展迅速。塑料模的设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化]商品化尚待规模化；CAD、CAE、Flow Cool软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。