本设计是建立在叉杆加工工艺设计和专用夹具设计的过程。叉杆零件的加工表面主要是平面和孔。在一般情况下，保证了平面的加工精度，以确保孔的精度是比较容易想到。因此，在设计过程中遵循的原则，第一表面后孔。该过程可以分为两个阶段：粗加工和精加工，以确保该孔加工精度。而在加工过程中主要是要安排好的定位孔加工的顶面，然后通过顶部平面和孔的顶部的支撑定位加工工艺加工工艺孔。并且后面的加工过程中，除了个别工序是通过顶面和孔定位加工其他孔和平面。坐标镗削加工坐标系。加工的一般选择和专用夹具，夹紧方式选择气动夹紧，夹紧更可靠，机构不需要锁，因此，生产效率比较高，适合大批量、流水线生产和加工，满足设计要求。 目录 前言3 1、零件工艺性分析1 1.1零件的技术要求1 1.2零件的作用1 1.3审查叉杆的工艺性1 1.4确定生产类型2 2、拟定叉杆工艺路线及确定毛坯3 2.1选择定位基准3 2.2工序顺序的安排原则4 2.3制定工艺路线4 2.4毛坯及工序尺寸的确定6 3、切削用量及时间定额的计算9 3.1 Φ10孔切削用量及时间定额的计算9 3.2其余工序切削用量及时间定额的计算11 4、机床夹具的设计15 4.1设计准备15 4.2定位误差分析16 4.3切削力及夹紧力的计算17 4.4装配零件的设计与选用18 4.5夹具设计及操作的简要说明20 结论22 参考文献23 致谢23