摘要 从塑料材料的性能分析，根据塑件的基本形状和尺寸入手，合理选择注射的成型方法。通过对塑件工艺性的分析和对模具生产条件及制造水平的掌握。开始进行模具的结构设计。其中模具的结构设计过程包括：型腔的数目和位置的确定，模具的总体结构形式设计，动模及定模成形零件尺寸的确定，浇注系统形式及尺寸的确定，脱模方式的确定，调温及排气系统的确定,模具结构各部分完成以后，便开始绘制模具的结构草图，根据具体尺寸校核注射模具及注射机的有关尺寸，并对工艺参数进行核定和计算。之后进行初步的审查对所存在的问题进行确定和修正，然后绘制模具总装配图，按装配图绘制成型零件及所有需要加工的零件工作图，同时考虑零件的加工工艺。 关键字：成型工艺；结构设计；试模 目录 摘要2 ABSTRACT 3 目录V 前言1 第二章塑件的分析3 2.1塑件结构分析3 2.1.1塑件及塑件材料的特点3 2.1.2影响塑件尺寸精度的因素4 2.2塑件材料的选择与工艺性分析5 2.2.1工艺性分析5 2.2.2材料的选择5 2.2.4 PA66的注射成型工艺参数6 2.3塑料成型工艺的种类7 2.3.1注射成型7 2.3.2压缩成型7 2.3.3压住成型7 2.3.4挤出成型8 第三章注塑机的选择与校核9 3.1注塑机的选择9 3.1.1由公称注射量选定注射机9 3.1.2由锁模力选定注射机9 3.2注塑机的校核10 3.2.1型腔数目的确定及校核10 3.2.2锁模力的校核10 3.2.3开模行程的校核11 第四章浇注系统12 4.1分型面的确定12 4.1.1分型面的选择原则12 4.1.2分型面的决定13 4.2浇注系统的定义13 4.3主流道的设计14 4.4分流道的设计15 4.5拉料杆与冷料穴的设计16 4.6浇口的设计16 4.7浇注系统的计算18 4.7.1剪切速率的校核18 4.7.2主流道剪切速率校核18 4.7.3浇口剪切速率的校核18 4.8排溢系统设计19 第五章成型零件设计20 5.1凹模的工作尺寸计算20 5.2型腔壁厚、支撑板厚度的确定20 第六章顶出系统23 6.1模具对脱模机构的要求23 6.2脱模力的计算23 6.3顶管的设计25 第七章温度系统27 7.1温度调节对塑件质量的影响27 7.2冷却系统的设计28 7.2.1冷却系统的设计原则28 7.2.2冷却回路的确定28 7.3冷却系统的计算28 第八章导向系统32 8.1导柱的设计32 8.2导向孔与导套33 8.3导柱的数量和布置33 第九章抽芯系统设计35 9.1侧向分型与抽芯机构的分类35 9.2侧向分型与抽芯机构的设计36 第十章模具开合模动作过程38 总结与展望39 参考文献40 致谢41 附录42 ①产品网格划分42 ②浇注系统的设计43 ③注塑工艺参数的设定44 ④模拟结果分析45