1.2零件的工艺分析 通过对气门摇臂轴支座零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差以及技术要求齐全。通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。主要工艺状况如下叙述： 零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下： 1.外圆的上端面以及与此孔相通的通孔，粗糙度均为12.5； 2.36mm下端面，根据零件的总体加工特性，36mm为整个机械加工过程中主要的基准面，粗糙度为12.5，因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来； 3.外圆的前后端面，粗糙度为12.5；前后端面倒的角，粗糙度为12.5；以及的通孔，在这里由于通孔所要求的精度较高，因此该孔的的加工是一个难点，其所要求的表面粗糙度为1.6，且该孔的轴线与36mm下端面的平行度为0.05，且该孔的轴线圆跳动公差为0.1需要选择适当的加工方法来达到此孔加工的技术要求。 4.的前后端面，粗糙度为2.5；前后端面倒的角，粗糙度为12.5；以及的通孔，的通孔同样也是本零件加工一个比较重要的部分，观察零件图就可以知道，的孔要求的表面粗糙度和位置精度和的通孔一样都是比较高的，的通孔表面粗糙度为1.6，孔的轴线与36mm的地面的平行度为0.05； 通过上面零件的分析可知，36mm下端面和上端面的表面粗糙度要求都不是很高，因此都不需要精加工来达到要求，而且这两个面也是整个加工工程中主要的定位基准面，因此可以粗加工或者半精加工出这两个面而达到精度要求，再以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工，并且能够更好的保证其他表面的位置精度要求。 简单的工艺路线安排如下：可行方案一，将零件定位夹紧，加工出36mm下端面以及上端面，并钻出的通孔，然后再以这先加工出来的几个表面为基准定位，加工出和的外圆端面，并钻出这两个精度要求比较高的孔，最后翻转零件，深孔加工出的斜油孔。可行方案二，将零件定位夹紧，加工出35mm下端面，并钻出的通孔，然后再加工出这两个孔，再以其他基准平面加工出加工出和的外圆端面。最后翻转零件，深孔加工出的斜油孔。 工艺路线比较：两个方案都是可行的可以加工出如零件图所示的零件。但是方案二的两个通孔的基准难以保证。而且方案一是先使用铣床铣出基准平面，在用钻床打出中心孔，然后用铣床洗外圆端面，最后用钻床洗出两个通孔和油孔。而方案二，首先先使用铣床铣基准平面，再用钻床打出中心孔和通孔。然后用铣床铣外圆端面。最后再用钻床打出油孔。虽然两个都是三次变换机床，但是方案二中的第二步要翻转零件且重新定位，相当于增加了一个步骤。这样明显可以得出方案一更快速且定位方便。