目录 摘要I ABSTRACT II 1绪论1 1.1引言1 1.2国内外研究现状1 1.3存在的问题2 1.4解决的方法3 2方案设计4 2.1自动刀架的基本要求和类型4 2.1.1自动刀架的基本要求4 2.1.2自动刀架的类型4 2.2方案的拟定和确定5 3总体结构设计7 3.1减速传动机构方案设计7 3.2刀架抬起机构设计8 3.3上刀体锁紧与精定位机构设计8 4主要部件的设计计算11 4.1减速传动机构的设计计算11 4.1.1蜗杆的选型11 4.1.2蜗杆副的材料选择11 4.1.3按齿面接触疲劳强度进行设计11 4.1.4蜗杆和蜗轮的主要参数与几何尺寸14 4.1.5校核蜗轮齿根弯曲疲劳强度15 4.2螺杆的设计计算16 4.2.1螺距的确定16 4.2.2其他参数的确定16 4.2.3自锁性能校核16 4.3端齿盘设计17 4.3.1端齿盘的特点17 4.3.2端齿盘主要参数的设计计算18 5电气控制部分设计21 5.1控制系统的选择21 5.2控制方式的选择22 5.3硬件电路设计22 5.3.1收信电路设计22 5.3.2发信电路设计23 5.4控制软件设计25 结论30 参考文献31 致谢32 2方案设计 在零件的制造过程中，大量的时间用于更换刀具、装卸零件、测量和搬运零件等非切削时间上，切削加工时间仅占整个工时中较小的比例。为了缩短非切削时间，充分发挥机床的效率，往往采用“工序集中”的原则。常见的自动回转刀架就是为了实现上述功能而设计的。 2.1自动刀架的基本要求和类型 2.1.1自动刀架的基本要求 ①满足工艺要求机床依靠刀具和工件间的相对运动形成工作表面，而加工工件的表面形状和表面位置多种多样，要求刀架尽可能布置足够的刀具，换刀时间短，能够方便而正确地加工各工件表面。 ②保证足够高的重复定位精度在刀架上安装刀具时应能精确地调整刀具的位置，以保证刀具和工件间准确的相对位置，而且精度保持性要好，以便长期保持刀具的正确位置。 ③具有足够的刚度刀架在粗车时要承受很大的切削力，所以刀架在结构上必须具有良好的强度和刚度。由于车削加工精度在很大程度上取决于刀尖的位置，对于数控车床来说，在加工过程中刀具的位置不能进行人工调整，因此必须要有可靠的定位方案和合理的定位结构，才能保证回转刀架在每次转位之后，具有尽可能高的重复定位精度。 ④提高可靠性由于自动换刀装置在机床工作过程中，使用频率很高，所以拥有很高的可靠性非常重要。 ⑤缩短换刀时间自动刀架是为了提高机床的自动化而设置的，因而它的换刀时间应尽可能的短，有利于提高生产效率。