目录 1绪论………………………………………………………………………………1 2计算机按钮工艺规程的编制……………………………………………………3 2.1塑件的工艺性分析………………………………………………………3 2.2计算塑件的体积和重量…………………………………………………4 2.3塑件注射工艺参数的确定…………………………………………………5 3注射模的结构设计………………………………………………………………6 3.1分型面的选择……………………………………………………………6 3.2确定型腔的排列方式……………………………………………………7 3.3浇注系统的设计…………………………………………………………8 3.4导柱导套的选择……………………………………………………………10 3.5顶出机构设计………………………………………………………………11 3.6排气系统设计………………………………………………………………11 3.7成型零件设计………………………………………………………………11 4模具设计的有关计算……………………………………………………………12 4.1型腔和型芯工作尺寸计算………………………………………………12 4.2凹模型腔尺寸的计算……………………………………………………13 5模具加热与冷却系统的计算……………………………………………………15 5.1求塑件在硬化时每小时释放的热量Q3…………………………………15 5.2求冷却水的体积流量V……………………………………………………15 6模具闭合高度的确定……………………………………………………………16 7注射机有关参数的校核…………………………………………………………17 8绘制模具的总装图呵非标零件工作图…………………………………………18 8.1本模具的总装图和零件图见附图…………………………………………18 8.2本模具的工作原理…………………………………………………………18 9模具主要零件加工工艺规程的编制……………………………………………19 9.1动模板的机械加工工艺卡…………………………………………………19 10注塑模具的安装和试模…………………………………………………………21 10.1模具安装……………………………………………………………………21 10.2试模………………………………………………………………………21 11结论………………………………………………………………………………24 致谢…………………………………………………………………………………26 参考文献………………………………………………………………………………27 2.2计算塑件的体积和重量 计算塑件的重量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积： =1193mm3 密度= 1.054g/cm3 故塑件的重量为：M= 1.257g 采用一模八件的模具结构，考虑其外形尺寸、注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为LY2000H型注射机。 LY2000H型注塑机的参数： 公称注射量：11906g； 螺杆（柱塞）直径:145mm; 注射压力：大于130Mpa； 塑化能力：144.4g/s 注射速度：1100g/s 合模力:180吨； 模板最大行程：180mm; 模具最大厚度：200mm; 模具最小厚度：70mm; 2.3塑件注塑工艺参数的确定 查找附录H和参考工厂实际应用的情况，增强聚丙稀的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段温度选用150℃ 中段温度t选用200℃ 前段温度选用180℃； 注塑压力：选用180MPa； 注塑时间：选用30s； 保压：选用100MPa； 保压时间：选用10s； 冷却时间：选用30s。 3注塑模的结构设计 注塑模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。 3.1分型面选择 制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。 制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：制品或制品组件(含嵌件)的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案；长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求;最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。 选择分型面的原则是：脱出塑件方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量,无损塑件外观、设备利用合理。 所以，模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 根据以上规则，由于该塑件为瓶盖，表面质量无特殊要求，在拧瓶盖的过程中，人的手指经常接触上端面，因此上端面最好自然形成圆角。可以保持壁厚均匀一致，增加了塑件的美感。此外，该零件高度为9mm，且垂直于轴线的截面形状比较简单和规范，若选择如图2所示水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选用如图2所示的分型方式较为合理。这样有利于成型后，塑件的脱模。还有利于注塑时塑料产生气体的排放。