目录 1绪论……………………………………………………………1 2模塑工艺规程的编制………………………………………3 2.1塑件的工艺性分析………………………………………………… 3 2.1.1塑件的原材料分析……………………………………………3 2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析…………………………3 2.2.1结构分析………………………………………………………3 2.2.2尺寸精度分析…………………………………………………3 2.2.3表面质量分析…………………………………………………4 2.3计算塑件的体积和质量……………………………………………4 2.4塑件注塑工艺参数的确定…………………………………………4 2.5塑料成型设备的选拳……………………………………………5 3注塑模的结构设计…………………………………………7 3.1分型面选择…………………………………………………………7 3.2浇注系统设计………………………………………………………7 3.2.1主流道设计……………………………………………………7 3.2.2分流道设计……………………………………………………8 3.2.3浇口设计………………………………………………………8 3.2.4排气结构的设计………………………………………………8 3.2.5主流道衬套的选拳………………………………………….9 3.3抽芯机构设计……………………………………………………….9 3.3.1确定抽芯距……………………………………………………9 3.3.2确定斜楔的尺寸………………………………………………9 3.3.3滑块和导滑槽设计……………………………………………10 3.4推出机构设计………………………………………………………12 3.5成型零件结构设计…………………………………………………12 3.5.1凹模的设计……………………………………………………12 4端盖注塑模具的有关计算………………………………………………14 5模具加热和冷却系统的设计……………………………………………16 6模具闭合高度的确定……………………………………………………17 6.2．校核注塑机的开，合模空间………………………………………17 6.2.1：模具合模时校核………………………………………………17 6.2.2：模具开模时校核………………………………………………17 7注塑机有关参数的校核…………………………………………………18 7.1．校核注塑机的开，合模空间………………………………………18 7.1.1：模具合模时校核………………………………………………18 7.1.2：模具开模时校核………………………………………………18 8绘制模具总装配图和非标准零件工作图…………………19 8.1本模具总装图和非标零件工作图见附图…………………………19 8.2本模具的工作原理…………………………………………………19 9注塑模具的安装和试模…………………………………………………20 9.1模具安装……………………………………………………………20 9.2试模…………………………………………………………………20 9.2.1粘着模腔………………………………………………………20 9.2.2粘着模芯………………………………………………………21 9.2.3粘着主流道……………………………………………………21 9.2.4成型缺陷………………………………………………………22 9.2.4.1注射填充不足……………………………………………22 9.2.4.2溢边（毛刺、飞边）………………………………………22 9.2.4.3制件尺寸不准确…………………………………………23 9.2.5调整措施………………………………………………………23 10结束语…………………………………………………………………24 致谢………………………………………………………………………25 参考文献……………………………………………………………………26 3.2.2分流道设计 分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，PC料的流动性好，冲型能力比较好，因此可采取半圆形分流道，便于加工。根据主流道大端直径D=Ф5.6mm，则半圆形可选用半径R=3mm的截面。 考虑塑件体积较小，且表面质量的要求，若在四周开设多个浇口容易在塑件顶部出现包风，气孔等不良现象，因此选择只在一侧开设分流道及浇口进料。 分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取1.252.5R μm，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。 3.2.3浇口设计 根据塑件的成型要求，选用潜伏式浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。试模时修正. 3.2.4排气结构的设计 在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。 排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 由于手机按键的注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（PC料的最小溢料间隙较小，再加上PC料的流动性较好，也不宜开排气槽.） 3.2.5主流道衬套的选取 为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为53～57HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。 3.3抽芯机构设计 此次设计的塑件四周均分着有六个凹槽,它们均垂直于脱模方向,阻碍成型后塑件从模具脱出.因此成型凹槽的零件必须做成活动的型芯,即必须设置侧向抽芯机构.本模具采用斜楔滑块式抽芯机构. 3.3.1确定抽芯距 抽芯距一般大于侧凹的深度，此塑件的凹槽深度为2.06mm，另加3～5mm的抽芯安全系数，因此抽芯距可取为6mm. 3.3.2确定斜楔的尺寸 楔角a是斜楔滑块机构的主要技术参数，它与抽拔距和抽芯距有直接关系，根据楔块压紧高度取15°