目录 1绪论……………………………………………………………………1 2冲裁件工艺性分析及方案的确定…………………………………………………4 2.1零件的工艺性分析……………………………………………………………4 2.2冲裁件工艺性分析……………………………………………………………4 2.3冲压工艺方案的确定…………………………………………………………4 3主要工艺参数计算…………………………………………………………………5 3.1排样方式的确定及计算………………………………………………………5 3.2冲压力的计算…………………………………………………………………8 3.3压力中心的确定及计算………………………………………………………9 3.4工作零件刃口尺寸计算………………………………………………………12 3.4.1落料加工工序……………………………………………………………12 3.4.2冲孔凸模尺寸计算…………………………………………………………13 3.4.3冲孔加工工序………………………………………………………………14 4.模具总体设计……………………………………………………………………15 4.1.模具类型的选择……………………………………………………………15 4.2.定位方式选择………………………………………………………………15 4.3.卸料出件方式选择…………………………………………………………15 4.4.导向方式选择………………………………………………………………16 5.主要零部件的结构设计…………………………………………………………16 5.1.工作零件的结构设计………………………………………………………16 5.1.1落料凸模的设计……………………………………………………………16 5.1.2冲孔凸模的设计……………………………………………………………18 5.1.3落料凹模的设计……………………………………………………………19 5.2定位零件的设计………………………………………………………………20 5.2.1导正销的设计………………………………………………………………20 5.3导料板的设计…………………………………………………………………21 5.4.卸料部件的设计……………………………………………………………23 5.4.1卸料板的设计………………………………………………………………23 5.4.2卸料螺钉的选用……………………………………………………………23 5.5.模架及其他零部件设计……………………………………………………24 6.模具总装图………………………………………………………………………24 7.冲压设备的选定…………………………………………………………………26 8.模具的装配………………………………………………………………………26 总结……………………………………………………………………………28 致谢……………………………………………………………………………29 参考文献……………………………………………………………………………30 2.1冲裁件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为A3钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有三个9mm的孔和一个46mm的异型孔；孔与孔、孔与边缘之间也满足要求，最小壁厚为2.5mm。工件未标注尺寸公差的部分为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2.2冲裁工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。 采用方案一，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为大批量生产，方案二和方案三更具有优越性。 油泵调节垫片零件φ9mm的孔与油泵调节垫片边缘的距离为5.5mm，大于此零件要求的最小壁厚（2.5mm）大于凸凹模许用最小壁厚1mm，可以采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料连续模。复合模模具制造所需材料较多，浪费材料，成本较高，因此选用复合模更为合理 2.3主要设计计算 2.3.1排样方式的确定及其计算 设计复合模，首先要设计条料排样图。油泵调节垫片的形状相对对称，但在这里我们考虑到材料利用率所以采用斜对排，如图所示的排样方法：