目录 1绪论1 1.1国内模具的现状和发展趋势1 1.1.1国内模具的现状1 1.1.2国内模具的发展趋势2 1.2国外模具的现状和发展趋势2 1.3蒸发器后板冲孔落料模具设计与制造方面3 1.3.1蒸发器后板冲孔落料模具设计的设计思路3 1.3.2蒸发器后板冲压模具设计的进度3 2蒸发器后板的冲压工艺性分析4 3分析比较和确定工艺方案5 4模具结构型式的选择6 4.1模具结构型式6 4.2推件装置6 4.3卸料装置6 4.4导向装置6 4.5定位装置6 5工艺计算8 5.1排样设计及毛坯尺寸计算8 5.1.1确定零件的排样方案8 5.1.2条料宽度、导尺间宽度的计算8 5.1.3材料利用率的计算9 5.2冲裁工序总力的计算9 5.3初选压力机10 5.4压力中心的计算10 5.5确定凸凹模间隙，计算凸凹刃口尺寸11 5.5.1凸凹模隙的确定11 5.5.2落料凸凹模刃口尺寸的计算11 5.5.3冲孔凸凹模刃口尺寸的计算14 6设计、选用模具零部件18 6.1冲孔凸模的设计18 6.1.1冲方形孔凸模的设计18 6.1.2冲长椭圆形孔凸模的设计19 6.2落料凹模的设计20 6.2.1落料凹模的刃口型式20 6.2.2落料凹模外形尺寸的确定21 6.2.3落料凹模的结构形式及固定方式21 6.3凸凹模的设计22 6.4定位零件的设计与选用23 6.4.1挡料销的选用23 6.4.2导料板的选用23 6.5卸料与推件零件的选用23 6.5.1推杆和顶干的选用23 6.5.2推件块的设计23 6.5.3卸料螺钉的选用24 6.5.4卸料板的设计24 6.6导向零件的选用25 6.7固定零件的选用25 6.8弹性元件的选用25 6.9模架的及模柄选用25 7模具总装图26 7.1模具总装图26 7.2冲压设备的确定26 8结束语27 致谢28 参考文献29 3分析比较和确定工艺方案 蒸发器后板零件所需的基本冲压工序为冲孔和落料，可拟定以下三种工艺方案。 方案一：单工序模生产。 方案二：落料冲孔复合模。 方案三：冲孔落料级进模。 采用方案一，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为大批量生产，方案二和方案三更具有优越性。 方案二的优点是冲压件内外形相对位置及零件尺寸和一致性非常好，制件精度高；制件表面平直；适宜冲制薄料，模具结构紧凑，要求压力机工作台面的面积较小，缺点是凸凹模壁厚受到限制，尺寸不能太校 方案三的特点是构成连续模的零件数量多，结构复杂。模具制造与装配难度大，精度要求高，步距控制精确，且要求刃磨，准修方便。刚性大，对有关模具零件材料及热处理要求高，仅适合中小型零件的大批量生产。 蒸发器后板零件18×26的方便孔与7×5×R2.5的椭圆孔之间的距离为10mm远大于此零件要求的最小壁厚1mm[2]。该冲压件的料厚为0.8mm，属于薄料，切尺寸较大，综合考虑模具结构和模具生产经济性等因素，该冲压件采用方案二较为合理。 综合以上三种方案，蒸发器后板零件采用方案二即冲孔落料复合模具最佳。