1.2塑件材料与性能分析 生产该塑件所选用的材料为透明的PC和ABS按一定的比例混合而成。 PC是一种性能优良的热塑性工程塑料，本色微黄，而加点淡蓝色后可以得到无色透明的塑件，密度为。它具有良好的韧性和刚性，抗冲击性能好；成型收缩率一般为0.50.8因此成型零件能够达到较好的尺寸精度，并在很宽的温度变化范围内保持其尺寸的稳定性。 在加工成型时，PC的吸水率小，当温度达到一定高度的时，它对水分较为敏感，因此加工前必须经干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度下降现象。 ABS外观为颗粒状和粉状，呈浅象牙色，不透明但成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.08～1.2 。ABS具有较好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、化学稳定性和电气性能。ABS具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工和着色。 综上所述，PC和ABS都属于热塑性材料，成型性能较好（收缩率为0.50.8右），流动性好，比热容较低，在料筒中塑化效率高，成型周期短，精度等级高，耐冲压，可以进行UV处理（即涂装）有很高的着色性。 1.3塑件的尺寸精度分析 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品要求尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。根据我国已颁布的工程塑料模塑塑料件尺寸公差的国家标准GB/T 14486-1993,对于标注塑件公差尺寸，高精度选择MT2级，一般精度选择MT3级。根据上面的标准结合塑件所使用材料为PC和ABS，而手机尺寸精度要求较高，所以这里选MT2级精度。 1.3表面粗糙度分析 因为手机内表面是隐蔽面，可以取大一点的粗糙度，所以本次设计的型腔的粗糙度值应该小于型芯的粗糙度值。而模具的粗糙度应该比塑件表面的粗糙度低1～2级。另外，在模具使用过程中，型腔的粗糙度不断变大，应随时给以抛光复原。 第二章注射成型方案分析与确定 2.1分型面及其选择 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度，嵌件位置以及推出方向，模具的制造，排气，操作工艺等多种因素的影响。因此在选择分型面时应综合分析比较。从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面一般要遵循以下几项基本原则： 1分型面应在塑件最大轮廓处。即通过该方向上的截面积最大。否则塑件无法从型腔中脱出。 2确定有利的留模方式。便于塑件顺利脱模，分型面应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于动模内设置推出机构。 3保证塑件的精度要求与分型面垂直方向的高度尺寸。若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形式内孔，为保证其精度应尽可能设置在同一半模具型腔内。 4满足塑件的外观质量要求。选择分型面时应避免对塑件外观质量产生不利的影响，同时考虑到分型面外所产生的飞边是否容易清楚。当然，在可能的情况下，应避免分型面外产生飞边。 5便于模具的加工制造。为了便于模具加工制造应尽可能选择平直分型面或易于加工的分型面。 6对成型面积的影响。即为了可靠的锁模以避免涨模溢料现象。选择分型时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。 7对排气效果的影响。分型面应尽量与型腔填充时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合。 8对侧向抽芯机构的影响。当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选择分型面时应以浅的侧面凹孔或较高的凸台放置在开合模方向，并尽量把侧向抽芯机构设置在动模一侧。 根据上述规则和结合本塑件形状的实际情况，要考虑塑件表面质量要求光滑，无毛刺。因为塑件顶端有小凸台，为防止塑件卡在型腔内，所以采用阶地型分型面。确定的分型面如图2.1所示。开模后，塑件将包裹在凸模上，塑件和凝料再由顶出机构顶出。 目录 前言2 第一章塑件结构及工艺性分析3 1.1塑件结构工艺性分析3 1.2塑件材料与性能分析4 1.3塑件的尺寸精度分析5 1.3表面粗糙度分析5 第二章注射成型方案分析与确定5 2.1分型面及其选择5 2.2型腔数量确定7 2.3浇注系统分析7 第三章塑件成型的CAE分析9 3.1 Moldflow简介9 3.2塑件的Moldflow分析9 3.2.1最佳浇口位置分析9 3.2.2两种不同浇口的比较11 第四章模具的机构设计16 4.1结构零部件的设计与选择16 4.1.1模架的选择16 4.1.2支承零部件的设计与选择17 4.2塑件的成型设备选用18 4.2.1分型面投影面积的计算18 4.2.2塑件及浇注系统的体积计算18 4.2.3注射机的选择19 4.2.4注射机的校核20 4.3成型零部件的设计22 4.3.1成型零部件的结构设计和选材22 4.3.2成型零部件的工作尺寸计算23 4.4浇注系统的设计26 4.4.1主流道设计26 4.4.2分流道的设计27 4.4.3浇口的设计28 4.4.4冷料穴和拉料杆的设计28 4.4.5排气系统的设计29 4.5侧向分型与抽芯机构的设计29 4.5.1外侧的侧向分型与抽芯机构的设计29 4.5.3内侧的侧向分型与抽芯机构的设计30 4.5.4外侧小凹槽的抽芯设计31 4.6推出机构的设计32 4.6.1推出力的计算32 4.6.2推出机构的选择33 4.7复位机构的设计33 4.8冷却系统的设计33 4.8.1冷却水道的开设原则： 34 4.8.2冷却介质34 4.8.3冷却水道形式34 第五章模具的工作原理35 结论37 致谢38 参考文献39