目录 绪论1 第1章零件图3 第2章工艺分析与工艺方案的确定4 第3章主要设计计算5 3.1冲裁力计算5 3.2压力中心的确定7 3.3工作零件刃口的计算8 3.4卸料元件的计算12 第4章模具的总体设计13 4.1模具类型的选择13 4.2定位方式的选择13 4.3卸料出料元件的选择13 4.4导向方式的选择13 4.5工作零件的结构设计13 4.6模架的选择及其他零件的设计20 4.7模具总装配图20 4.8冲压设备的选定21 4.9模具零件的加工工艺22 第五章模具的装配25 致谢27 参考文献28 第1章零件图 工件名称：上铰链固定板冲裁件 工件简图：如图所示 生产批量：大批量 材料：Q235 材料厚度：2.5 mm 第2章工艺分析与工艺方案的确定 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有两个形状复杂的孔和1个5的孔；孔与孔、孔与边缘之间也满足要求，最小壁厚为5.7mm。工件未标注尺寸公差的部分为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：落料冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需要一副模具，生产效率高，操作方便.但要求的工位多,一来工位与工位之间的定位困难,二模具工位多要求的模具有较大的尺寸制造和加工困难,使模具的加工成本提高,因此不经济。方案三也只需要一副模具,冲孔和落料同时进行。能够保证工件的尺寸要求,且生产率高。尽管模具结构复杂,但是由于零件的几何形状对称,形状规则,模具制造并不困难.通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3.3工作零件刃口尺寸的计算 在确定工作零件刃口尺寸之前，首先要考虑到工作零件的加工方法和模具的装配方法，结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凹模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化，因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算。 1）落料加工工序 对于形状复杂或料薄的冲裁件，为了保证凸、凹模之间一定的间隙值，必须采用配合加工。在落料加工工序中要完成的是对一个长为110mm宽为23.4mm的矩形进行落料，并带有一个R=8mm的圆角,和一个角度为5度的斜面。尺寸未注公差根据设计的规则取自由公差、为IT14级精度，其他标准公差值由《公差配合与技术测量》表查得 而所需冲裁的制件外轮廓需要落料来进行，应以凹模为基准件，凹模的磨损情况可分为三类： 1）凹模磨损后变大的尺寸 2）凹模磨损后变小的尺寸 3）凹模磨损后不变的尺寸. 此模具为1类。IT=14，所以X都取0.5.