目录 摘要………………………………………………………………………………1机械制造概况……………………………………………………………………………2 机械制造工艺及夹具课程设计任务书3 第1章后托架的零件分析4 1.1后托架的作用和结构4 1.2后托架的工艺分析5 第2章后托架的工艺规程设计5 2.1确定毛坯的制造形式5 2.2基面的选择6 2.3制定工艺路线6 2.3.1工艺路线方案6 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定7 2.5确定切2.6削用量及基本工时7 第3章夹具设计22 3.1夹具设计过程中的问题22 3.2夹具设计22 3.2.1定位基准的选择22 3.2.2定位元件的选择23 3.2.3定位误差计算23 3.2.4夹紧力的计算23 3.2.5夹紧元件强度校核25 3.3夹具说明26 结论26 致谢26 参考文献27 粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最校所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V。 精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。 2.3制定工艺路线 2.3.1工艺路线方案 订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 初步制定工艺路线如下： 工序Ⅰ铸造 工序Ⅱ时效处理 工序Ⅲ粗铣底面 工序Ⅳ钻、扩、铰40mm、 30.2mm、 25.5mm孔 工序Ⅴ检验 工序Ⅵ精铣底面 工序Ⅶ锪平R22mm平面 工序Ⅷ钻20mm、 13mm孔 工序Ⅸ钻10mm锥孔 工序Ⅹ钻、铰2- 20mm、2- 13mm孔 工序Ⅺ钻、铰13mm孔、2- 10mm锥孔 工序Ⅻ钻6mm孔 工序ⅩⅢ钻M6mm底孔并倒角 工序ⅩⅣ攻螺纹M6mm 工序ⅩⅤ最终检验 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 后托架零件材料为HT200。硬度HB190~210，中批量生产，采用铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（下面所用计算尺寸、公式及表见参考文献“机械制造工艺设计实用手册”） 1.铣底面 （1）粗铣底面余量 考虑粗糙度和缺陷层深度确定粗铣底面余量为2.5mm （2）精铣底面余量 精铣底面余量为0.8mm 2.孔 孔的余量在计算基本工时时查手册确定