目录 序言………………………………………………………………………………………………2 一.零件的分析………………………………………………………………………………2 二.工艺规程设计……………………………………………………………………………2 （一）.确定毛坯的制造形式………………………………………………………………2 （二）.基面的选择…………………………………………………………………………2 （三）.制订工艺路线………………………………………………………………………2 （四）.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定……………………………………3 （五）.确定切削用量及基本工时…………………………………………………………3 三.夹具具设计…………………………………………………………………………………7 （一）.问题的提出…………………………………………………………………………8 （二）.夹具设计……………………………………………………………………………8 参考文献…………………………………………………………………………………………9 一.零件的分析 凸轮共有两组加工表面，它们之间有一定的位置关系，现分析如下： 1.以Ф28mm孔加工中心的表面 这一组加工的表面包括Φ28mm孔及其倒角，尺寸为30mm的键槽，两个Φ6mm的工艺孔和宽度为16±0.1mm凸轮槽，其中Φ28mm孔和键槽为主要加工表面。 2.以大端面为加工对象的表面，这组加工表面包括孔Φ28mm的大小两个端面。 这两组加工表面之间有着一定的位置精度要求，主要是Φ28mm孔大端面相对于Φ28mm孔垂直度公差为0.05mm 由以上分析可知，对这两组加工表面，要先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的相对位置精度要求。 二．工艺规程设计 （一）.确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢，考虑到凸轮在使用时反复冲击小，因此选用铸件，就能满足工作需要，由于零件的年产量为大批大量生产，形状较简单，尺寸不大，可采用沙箱铸造。 （二）.基面的选择 1．粗基准的选择:由于零件大端是以孔心为基准的，则应在保证Φ28mm孔心精度的基础上加工大端面，所以以大端面为粗基准是合理的。 2．考虑到大端面相对Φ28mm孔的位置关系，取Φ28mm孔为精基准。