目录 序言…………………………………………………………………1 一.零件分析……………………………………………………2 1.1零件作用………………………………………………2 1.2零件的工艺分析…………………………………………2 二.工艺规程设计…………………………………………………3 2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3 2.2基面的选择传……………………………………………3 2.3制定工艺路线……………………………………………3 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………4 2.5确定切削用量及基本工时………………………………4 三专用夹具设计………………………………………………6 3.1问题的提出………………………………………………6 3.2定位基准的选择…………………………………………6 3.3定位元件的设计…………………………………………6 3.4切削力及夹紧力计算……………………………………7 3.5定位误差分析……………………………………………7 3.6夹具设计及操作简要说明………………………………9 总结………………………………………………………………11 致谢………………………………………………………………12 参考文献…………………………………………………………13 1.2、零件的工艺分析 连杆的加工共有二组加工表面，它们相互之间没有要求。现分述如下： 1、以外圆面为中心的加工面，这组面包括：Φ26圆和Φ20圆的两端面，R9的两端面及宽2的槽。 2、以Ф26端面为基准的加工面，这组面包括：钻、铰Ф10H9孔和Ф14H9孔及其两端倒角，钻Φ7孔，攻丝M6。 有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。 二、工艺规程的设计 2.1 、确定毛坯的的制造形式 零件材料为45。连杆在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。 2.2 、基准的选择 （1）、粗基准的的选择根据粗基准的选择原则，要以非加工表面为粗基准，且粗基准只能使用一次，对本工件来说选择R9和Φ20的外圆面为粗基准是非常合理的。 （2） 、精基准的选择主要考虑的是基准的重合问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。以已加工的端面作为精基准。 2.3 、制订工艺路线 （1）、工艺路线方案一： 工序1：整形 工序2：粗铣工件大小端面顶面 工序3：粗铣工件大小端面底面 工序4：精铣工件大小端面顶面 工序5：精铣工件大小端面底面 工序6：钻、铰Φ10H9孔 工序7：两端倒角1×45° 工序8：钻、铰Φ14H9孔 工序9：两端倒角1×45° 工序10：铣宽2mm槽 工序11：钻Φ5孔,铰Φ7孔、攻丝M6 工序12：去毛刺 工序13：质检、入库 2.4 、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “连杆”零件材料为45，生产类型为大批量生产，采用锻造。 1、不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由锻造可直接获得。 2、连杆的加工表面 由于连杆的Φ26及Φ20孔的两端面，粗糙度要求为6.4，查相关资料知余量留1.0比较合适。 3、连杆的孔 因孔直径最大才为14mm,很难直接铸造出孔，所以铸造成实心 毛坯为实心。孔的精度要求介于IT9IT11之间。