1)设有备用泵 稀油润滑站有两台泵，一台工作，一台备用，正常工作下工作油泵运行，当系统压力低于压力调节器的调定值时，备用油泵投入工作，保证向主机继续供送润滑油。 2)双筒网式油过滤器放在列管式冷却器之前 油在过滤器中通过能力与其粘度有关，黏度大通过能力差，反之通过能力好，油温高，则粘度下降，通过能力好过滤效果也较好，改变先冷却后过滤的缺点。 3)采用GLL型列管式冷却器 GLL型列管式冷却器，按JB/ZQ4004-86生产，冷却效果好、重量轻、体积小，并且压力降大大小于板式换热器，在工作压力本身不高的稀油循环润滑系统中使用时比较合理的。列管式冷却器进油温度50℃，出油温度42℃，进水温度28 ℃，进水压力0.2～0.3MPa。 4)采用双筒网式冷却器 采用双筒网式冷却器有两组过滤滤芯，一组滤芯工作，一组滤芯备用，当工作滤芯需要更换时，用转换阀使备用滤芯工作，即可取出原工作滤芯，更换滤网。此油过滤器结构紧凑，接管简单，不设旁路，更换方便。 5)回油口设有磁性过滤器 可将回油中的细小铁磁物质吸附过滤，保证油的纯度。 6)配有仪表盘和电控箱 所有显示仪表均装在仪表盘上，两只普通压力表用来直接观察油站出口及油泵油压，两只压力调节器控制油站出口油压，实现油压有控。一只双针双管压力表，测量双筒网式过滤器的油压降，一只电接点压力式温度计观察、控制油温。 电控箱随稀油润滑站的工作制度实现自动控制。正常工作时，油泵一台工作一台备用，有时生产设备耗油量由于某种原因增加时，则系统压力下降，当降到调定值时（一般低于正常工作压力0.05MPa）通过压力调节器控制，备用泵自动开启，与工作泵一起工作，直到恢复正常时，备用泵自动停止，若油压继续下降到另一调定值时（一般为0.2～0.25MPa），则通过另一压力调节器控制，发出事故警报。 双筒网式过滤器的一组过滤器滤芯工作，一组过滤滤芯备用，在进出油口处接有双针双管压力表，当压差超过0.1MPa时，人工换向，备用滤芯工作，取出原工作滤芯，清洗或更换。 油站出油口，接有压力式电接点温度计，根据供油温度的要求，调至最高和最低两个界限（一般为38～43℃），在最低点时，信号灯亮，人工开启油用电加热器进行加热，当油温升至最高点时，自动切断油用电加热器，停止加热。 2稀油润滑液压系统的初步设计 稀油润滑液压系统的设计与其主机的设计是紧密联系的，往往同时进行，互相协调。在已知其公称压力和公称流量的基础上，有机的结合工况，对整个系统和各个元件进行并行的设计，充分发挥稀油润滑系统的优点，将设计过程尽量做到最优。 2.1稀油润滑液压系统的设计步骤 1)明确设计方案； 2)进行工况分析，确定系统的主要参数； 3)制定基本方案，拟定润滑系统原理图； 4)选择系统中各元件； 5)对稀油润滑系统进行性能校验； 6)绘制工作图，编制技术文件。 2.2稀油润滑压系统绿色设计原则 该设计原则是在传统液压系统设计中通常依据的技术原则、成本原则和人机工程学原则的基础上纳入环境原则，并将环境原则置于优先考虑的地位。 1)资源最佳利用率原则 少用短缺或稀有有原材料，尽量寻找其代用材料，多用废料，余料或回收材料作为原材料；提高产品的可靠性和使用寿命；尽量减少产品中材料的种类，以利于产品废弃后的有效回收等。 2)能量损耗最少原则 尽量采用相容性好的材料，不采用难以回收或无法回收的材料；在保证产品耐用的基础上，赋予产品合理的使用寿命，努力减少产品使用过程中的能量消耗。 3)零污染原则 尽量少用或不用有毒有害的原材料。 4)技术先进性原则 优化产品性能，在结构设计中树立“小而精”的设计思想，有同一性能情况下，通过产品的小型化尽量节约资源的使用量，如采用轻质材料，去除多余的功能、避免过度包装等，减轻产品重量；简化产品结构，提倡“简而美”的设计原则，如减少零部件数目，这样既便于装配、拆卸，又便于废弃后的分类处理；采用模块化设计，此时产品是由各功能模块组成，既有利于产品的装配、拆卸，又便于废弃后的回收处理，在设计过程中注重产品的多品种及系列化；采用合理工艺，简化产品加工流程，减少加工工序，简化拆卸过程，如结构设计时采用易于拆卸的连接方式、减少紧固件用量、尽量避免破坏性拆卸方式等；尽可能简化产品包装且避免产生二次污染。 5)整体效益最佳原则 考虑产品对环境产生的附加影响，提供有关产品组成的信息，如材料类型及其回收再生性能等。 2.3润滑系统绿色设计 1)工作介质污染控制 润滑系统一思想污染物、入侵污染物和生成污染物。在产品设计过程中应本着预防为主、治理为辅的原则，充分考虑如何消除污染源，从根本上防止污染。 在设计阶段除了要合理选择液润滑统元件的参数和结构外，可采取以下措施控制污染物的影响。所有元器件、配管等在加工工序后都必须认真清洗，消除毛刺、油污、纤维等；组装前必须保持环境的清洁，所有元器件必须采用干装配方式。装配后选择与工作介质相容的冲洗介质认真清洗。投入正常使用时，新油加入油箱前要经过静置沉淀，过滤后方可加入系统中，必要时可设中间油箱，进行新油的沉淀和过滤，以确保油液的清洁。 2)润滑系统噪声控制 润滑系统噪声是对工作环境的一种污染，分机械噪声和流体噪声。在润滑系统中，电动机、液压泵等的转速都很高，如果它们的转动部件不平衡，就会产生周期性的不平衡力，引起转轴的弯曲振动。这种振动传到油箱和管路时，会因共振而发出很大的噪声，应对转子进行动平衡试验，且在产品设计时应应注意防止其产生共振。机械噪声还包括机械零件缺陷和装配不合格而引起的高频噪声。因此，必须严格保证制造和安装的质量，产品结构设计应科学合理。 2.4主要解决的问题 1)各零、部件参数的确定； 2)各执行元件、能源装置、控制元件、密封件的选择和设计； 3)总体系统的估算和校核。 2.5设计理论、方法及技术路线 1)运用液压传动系统理论对系统进行设计； 2)通过所设定的条件及各种强度规定对系统进行校核估算； 3)通过已知的公称流量和公称压力，实现系统的油路循环和润滑作用，从而满足系统功能的角度对系统进行设计。 现在，随着我国工业装备水平的提高，润滑保养水平亟待提高，有关专家曾预测世界能源的35右损失在摩擦、摩损上。日本在1999年因抓机械润滑管理而获得的经济效益就在8万亿日元左右。在我们日常生活中，象路上奔跑的汽车可能因为一个轴承的缺油烧损，而要损失上千元的修理费用和运输收入；在隆隆的钢铁生产流水线上，可能因为一个关键轴承的烧损，而至整个流水线停产，因而连锁导致几十、几百万的经济损失。因此，高度重视改进落后润滑机具，配备专职润滑工，严格选择润滑用油，认真搞好润滑工作意义重大。提高润滑管理水平有以下意义： 1）先进的润滑管理制度，可以大大减少运动副和整机的备件成本，减少压库资金； 2）延长或成倍增加运动副和整机的是用寿命，减少维修人员和维修成本； 3）减少磨损阻力，降低能耗，节约电力或油料成本； 4）减少因运动副磨损而停产换件的时间获次数，大大提高生产效益。 润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。 5操作规程 1）按系统工作压力及工作温度将仪表盘上的二只压力表调节器的二次动作压力及电接点温度计的工作温度调节到设定值的相应位置（一般为38～43 ），打开稀油站相应的油、水、阀和压力表开关。 2）将双筒网片式油滤器的换向阀手柄扳到一个过滤芯工作的位置上。检查列管式油冷却器夹紧螺栓，如有松动，需紧固。 3)根据系统要求的工作油温，先开启油用电加热器将油加热。加热期间油应处于流动状态。 4）在主机工作前，先开启工作油泵，使系统达到工作压力后，再启动主机投入工作，主机停机后，人工停油泵。 5）稀油站工作中，如因油压、油温、油位处于不正常位置时，则有相应的信号灯亮，同时有喇叭音响报警（除油温外）。先按喇叭按钮解除音响，再按信号灯显示部位采取措施。 6）稀油润滑站工作中应及时观察仪表盘上的双针双管压力表，当双筒网片式过滤器压差超过0.1 MPa时，应立即扳动过滤器的换向手柄，使备用滤芯工作，取出原工作滤芯，更换滤芯。